关于电动单梁起重机截短改造技术总结。
天可补，海可填，南山可移。日月既往，不可复追。在一段时间中，我们会有一些深刻经历了很多 ，自律的人一般会在事情过后，为自己做一份总结，总结是对过去的事情的简单概括，写好的总结范文需要注意哪些地方呢？考虑到你的需要，小编特地编辑了“关于电动单梁起重机截短改造技术总结”，请阅读，或许对你有所帮助！
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篇一：单梁常见问题分析电动单梁起重机常见问题分析
［摘要］对电动单梁起重机各部件常见问题进行分析,并针对各问题的处理和防范进行了探讨。
电动单梁起重机被广泛应用于国民经济建设的各个领域和部门，是现代大工业生产中不可缺少的重要设备。由于电动单梁起重机的环境特殊，在使用过程中一旦发生垮塌事故，会造成机毁人亡。笔者根据(转载于:
因使用单位生产规模扩大，现今LDA5T-28.5M起重机以无法满足其工作量，应增设LDA10T-28.5M起重机；但承重梁及轨道装置曾以5吨的行吊设计，根据中华人民共和国《起重机械安全监察规定》为确保起重机械安全使用可靠，即按国家有关标准、规范对起重机承重梁部分进行改造。
一、产品简介
LDA10T-28.5m电动单梁桥式起重机（以下简称起重机）是按《起重机设计规范》GB3811-2008及《起重机设计手册》，综合考虑制造的。
起重机由端梁、主梁、电动、大车运行机构及电气部分组成，属中型起重设备，其额定载荷10t，跨度28.5m，适用温度-25℃~+40℃，湿度≤85%，无火灾、爆炸危险和腐蚀性介质的环境中工作，禁止吊运熔化金属、有毒、易燃、易爆炸物品，起重机自重：16680kg、大车轮距为：3400mm、葫芦自重为：1250kg、最大轮压：145.9KN、最小轮压：30.6KN
二、LDA5T-28.5M与LDA10T-28.5M产品对比
起重机自重：9100kg起重机自重：16680kg 大车轮距：3500mm 大车轮距：3400mm
葫芦自重：500kg葫芦自重：1250kg
最大轮压：55.37KN 最大轮压：145.9KN
最小轮压：22.3KN 最小轮压：30.6KN
由以上数据可以看出，现增设产品轮压自重远远高于旧产品，故需将承重梁进行改造加固方可使用
三、承重梁技术参数
1、柱距：7000mm
2、规格型号：H型钢250x500
3、轨道：p24
4、承重梁截面参数如下图
四、改造方案
1、根据《材料力学》主梁截面一定前提下，最有效的增加主梁承载力方法是减小简支梁的支点，即在柱距7000mm之间增设一根立柱，将简支梁的支点缩小为3500mm。
2、承重梁改造图样如下：
3、立柱计算
立柱采用150x300H型钢，立柱高度为6200mm
λ=L计/∫﹤[160］δ=N/A﹤[1600］
L计=6200mm N=145.9KN=14890kg （取最大轮压全部加载立柱）
=124A=47.52cm2
带入数值
λ=50﹤[160］（长细比满足其要求）
δ=314kg/cm2﹤[1600］ （强度满足其使用要求）
4、承重梁计算
1、工况1计算（当起重量位于3500mm中心时受力）
F1?N?14890kg
Mmax?
74450
??325kg/cm3?????1600
2、工况2计算（当最大轮压位于3500mm中心时受力）
Mmax?
1302000
??569?????1600
强度满足其使用要求
（通过增加立柱，承重梁强度已经满足其使用要强）
五、技术交底及安全措施
篇三：电动单梁起重机安装、改造工艺指导书
文件编号：BZ/GY02-2015
电 动 单 梁 起 重 机
安装、改造工艺指导书
编 制：
审 核：
批 准：
邦泽起重设备产业发展有限公司
2015年1月1日发布 2015年1月15日实施
LD型电动单梁起重机安装调试作业指导书
第一节 准备工作
1.1在于发包方或建设单位（以下简称甲方，施工单位为乙方）。在 正式签订合同前应先到行车安装现场了解现状，利用一切有利于安装的条件。充分考虑不利的安装条件。决定采用何种起吊设备，特别注意在安装过程中可能出现的不安全因素。现场有那些需要甲方协助解决的问题等做到心中有数才能与甲方正式签订合同
1.2设备到达后应会同甲方共同全面检查，对问题应作详细记录。
1.2.1开箱检查：一般有二个包装箱，一个全套电动葫芦和一个附件箱，首先检查出场资料是否齐全。包括生产许可证.营业执照.装箱单.产品说明书.合格证（生产厂家出厂的合格证和当地质量监督局出具的合格证二种）。配套厂品如电动葫芦、吊钩、电气控箱、行程开关等也应有出厂合格证。
1.2.2根据装箱单明细表逐项清点检查，发现问题详细记录。
1.2.3如有操纵室，应打开检查有无损坏，丢失变形等情况。
1.2.4对于裸装部分的主梁和横梁（端梁）有无制造缺失或由于运输不当造成的变形，尤其是结构部分如有变形必须矫正后方可安装。
第二节 办理有关手续
2.1在正式安装前必须带上有关资料到当地市、地领取特种设备安装改造维修告知书二份，并按要求详细填写，甲乙双方盖章后再送质量监督局批准。送一份给基层质量监督局并告之具体安装日期以便到时派人来监督安装。
2.2领取“告知书”时应带安全相关资料：
2.21设备厂家出厂资料：生产许可证、营业执照、合格证，特别注意要有
当地质量监督局出具的出厂合格证。
2.2.2与甲方签订的正式生效合同书。
2.2.3安装单位需带：特种设备安装、改造、维修资质证，营业执照，现场管理作业人员资格证，安装工艺（作业指导书）等。
第三节 组装
3.1安装质量的好坏，对于起重机的使用性能、寿命、安全、可靠性都起着重要的作用。在安装调整过程中也是对产品制造质量的一次全面检查。
3.2熟悉图纸资料，严格按照工艺要求施工，现场必须要有总负责人具体组织领导监督检查，既要分工又要合作。参与人员一般4至6人为宜，如用桅杆安装6至8人为宜。
3.3根据现场情况，要带足够、施工工具和设备。实践证明，只要准备充分想的周到，工具备足，人员分工明确，尽职尽责，不仅能够保证施工安全而且速度快，安装质量高。
3.4短途运输：一般情况设备到货后都放在厂房外面，需要人工运到安装现场，如有条件也可用汽车吊或铲车协助，一般用人工滚运，在转运过程中要考虑主梁放置方向，电源位置，便于起吊。如车间内原来没有行车相助就应一次到位避免二次挪动。
3.5测量主梁上拱度和旁弯：在主梁翻转前工字钢在上可将在主梁中各1m处加垫两边悬空，用小车仪器或钢丝测量主梁上拱和旁弯是否符合要求，上拱下=（1-1.4）S∕1000旁弯S∕2000。
3.6翻转主梁：主梁成品的放置和运输中都是箱型在下，工子钢在上；在组装横梁时必须把主梁旋转180°翻转后上重下轻，应在主梁两侧加临时斜
撑，防止倒下发生事故。在翻转过程中应特别注意在主梁两端联接板附近加垫方木以防止猛的倒下造成连接板变形或砸坏地面。如现场已装有行车，且起重量足够，可先不翻转，组装好横梁后再翻转。不仅安装快，凸台顶的紧，而且跨度、对角线测量方便（注意此时应垫在主梁跨中2m左右）见附图。人工翻转需多人同时进行，用垫方木逐步倾斜放倒，此时特别注意安全，齐心协力。也可利用行车梁或厂房下弦梁，用手拉葫芦（倒链）翻转，用2个手拉葫芦抬两头。
3.7按附图一、用2级角尺洋部在横梁止口边缘冲出A.B.C.D四点，以备测量对角线和跨度。
3.8安装横梁：准备安M24×75螺栓螺母，将横梁吊起或人工抬起，从横梁下面手孔把螺栓穿上，先戴一个螺母，直至全部安装完。将一个螺母上紧，此时应特别注意横梁加两端面必须紧顶主梁凸台。不得有间隙。在上螺母时要注意左右对称上，最好2人同时进行。
3.9测量跨度和对角线（见附图三）在测量前只能在横梁下面支撑主梁悬空，跨度要求：S≤10m时 △S=±2㎜ S＞10m 时 △=±〔2+0.1（S-10）〕㎜ 利用附图一上面的A.B.C.D四点对角线测出的较差不大于5㎜。
3.10安装大车运行减速机和电机,安装减速机时必须戴弹垫,装电机时应将接线盒放在上边。
3.11安装电动葫芦：先将桥架垫高，便于葫芦在下边安装，注意调整好工字钢与葫芦走轮间隙1-2t 每边间隙C=2-3㎜ 3-5t C=3-4㎜ 5t以上C=4-5㎜调整垫片数量必须两边相等对称。
提示：在工字钢接头处如有不平或缺口，应补焊打磨光，特别是车轮踏面
和侧面，以免验收中葫芦通过时扭摆以至无法通过。
3.12穿线拉钢丝绳（铁丝）装滑轮电缆，装葫芦引入器支架，注意拉钢丝时应将葫芦支架上吊线环先穿好。
3.13安装其他电气控制箱大车行程限位开关，并接好电线。在不影响吊装情况下，能安装尽量装好。以便减少高空作业时间。
提示：在起吊前不要忘记将葫芦和大车运行减速机加油（按说明书要求）。
3.14如果是操纵室操纵应在起吊前将操纵室连接架按图装在主横梁上，并装上电阻器，如有遥控器也应在地面装好。
第四节吊装就位
4.1一般情况下利用移动式起重机（如汽车吊等）吊装就位，安全可靠，速度快，应优先采用，在无法使用汽车吊的情况下，采用其他办法吊装。
4.2用汽车吊安装就位时应尽量将能装的另部件全部装上，尽量减少高空作业时间。当汽车吊停好位置（一般在厂房中间，吊钩便于上升到房下弦梁上方，屋顶附近）利用行车主梁两吊装孔挂好钢丝绳，吊钩上头部应定好一次到位的位置。并保证钩头左右有一定的摆动空间；然后将吊钩放下，挂上钢丝绳先试吊；两边重量不等时，可移动电动葫芦来平衡。直至起吊时整个行车保持平衡；再将电动葫芦用麻绳固定在主梁上，葫芦走轮踏面两边用木片塞紧，在两横梁电机减速机上套长麻绳，一切准备工作就序后安全检查均无问题；并派两人上行车梁轨道上，由一人总指挥发令正式起吊，下面两边各派1至2人拉住长麻绳控制整个行车摆动方向。大车走轮踏面略高于轨道后，由轨道上两人扶正大梁，先将一端两轮槽落入轨道上再落另一端。如配合好，两端4轮槽可同时落在轨道上，至此就位完成。
以上是《关于电动单梁起重机截短改造技术总结》的范文参考详细内容，主要描述安装、起重机、葫芦、电动、使用、横梁、承重、设备，觉得好就请（CTRL+D）收藏下。
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技术改造工作总结
技术改造（一）
20**年技术改造工作，在成都市经委、崇州市委市政府的领导下，紧紧围绕崇州市委、市政府“项目突破年”工作部署，按照“成都市20**年工业经济责任目标”和我市“一年有新突破、三年有新成就、五年上新台阶”奋斗目标的要求，抢抓机遇，加大对企业技改引导力度，切实抓好重点技术改造项目的实施建设，取得了较好成绩，圆满完成了工业和技术改造目标任务。
一、技术改造工作目标完成情况及主要举措
今年我市制定了《加快工业发展、实现工业经济新突破的政策措施》（崇委发34号）和《关于印发崇州市灾后支持工业加快发展的若干措施的通知》（崇委发43号）等文件，支持企业实施技改技创，切实支持和加快工业发展。我局采取多种形势宣传强调技术改造工作的重要性，并通过多样化的交流，提高企业经营者的创新和改造意识，推动企业的技术改造工作。不少企业顺利步入投产一批、研制一批、储备一批的良性循环轨道，逐渐成为崇州工业经济的支柱企业。20**年，完成技改投入26亿元，同比增长116%，完成目标152.9%，工业投资26.1亿元，同比增长74.8%，完成目标113%。
1、指导帮助企业对项目包装策划和申报工作、提高投资质量和效益
积极组织全市企业申报20**年四川省重点技改项目，上报并确认我市全友、立申、汇源、互利达、川西等5家企业项目列为20**年省重点项目。组织汇源、立申、互利达参加了2月份省经委召开的项目评审会。对重点项目实行项目法人责任制，负责项目的领导、管理和服务工作。要求项目承担企业每月按时向我局报送资金到位情况、投资完成情况、工程形象进度以及项目实施过程中遇到的问题，并按时向市经委报送。
2、转变政府职能，为企业服好务
我局在项目备案及审批、核准上，减少项目批准环节、简化审批手续，为企业实施项目创造了宽松环境。全年共有23个项目备案、1个项目核准，并按月按时向投资与规划处报送电子文档与纸质文档。
3、组织企业做好项目贴息及补助申报工作
（1）积极组织我市企业申报预贴息和预补助项目，共申报全友、互利达等6个预贴息和预补助项目，有4个项目列入计划。
（2）组织验收了全友、川盛、丰丰、明珠、蜀玻、沃克6家企业的技改项目，向市经委及财政申报了贴息资金，并按时到位我市应配套资金部分。
（3）积极组织申报成都市企业技术改造年度重点支持项目计划，对我市企业进行普查的基础上，在年初报送了崇州市20**年工业、技改项目计划表，在年底报送了崇州市20**年工业、技改项目计划表，详细列出了项目的投资及经济增长点的情况。
（4）积极做好贴息和补助资金到位情况的调查及自查。我局及财政局组织专门人员对我市的技改贴息和补助资金到位情况进行了全方位的认真清理和核查。我市财政贴息配套资金均已到位。
二、技术改造工作的成效
1、技术改造促进工业经济发展：技术改造工作以质量、品种、效益为中心，以技术创新和技术升级为重点，推进经济结构调整，提高经济运行质量和效益。我市注重发展壮大重点优势产业，促进支柱产业的技术升级和企业做大做强。全友通过技术改造家具生产工艺达到了国内先进水平，成为全国最大的家具生产企业之一。一批传统产业通过技术改造，运用高新技术和先进适用技术改造提升了传统产业，优化了产品结构，提高了产品档次，增强了企业市场竞争能力。如川西太阳能光伏系统储能铅酸蓄电池系列研发，解决了长寿命、耐过充电和过放电问题，对四川省乃至全国太阳能光伏系统储能铅酸蓄电池研发和生产水平的提升起到了引导作用。
2、狠抓节能减排、淘汰落后产能，促进经济循环发展
我市认真落实国家有关节能减排的政策，积极开展工业企业循环经济示范工作，制定了《崇州市20**年度工业节能减排和淘汰落后产能工作方案》及详细的工作措施。完成淘汰落后生产能力2户和关闭“三无”工业企业12户目标任务。川西、富邦被四川省列为第二批省循环经济示范企业。
3、工业反哺农业情况
实施农产品加工技改项目3个，总投资9070万元，带动农户致富30735户，新增就业1900人，户均新增收入2981元。
4、围绕工业集中发展区建设，促进工业集聚发展
崇州工业区规划面积16.3平方公里，按照主导产业分为3个产业园：“中国女鞋生产基地”（制鞋产业园）面积8平方公里，到20**年，全面完成制鞋基地建设，引进中小制鞋及配套企业500家，年产皮鞋4亿双，工业产值400亿元，提供就业岗位20万个。到2020年，园区年产值达到1000亿元；中国板式家具生产基地（家具产业园）面积4.3平方公里，以位列全国板式家具前列的本地企业全友、明珠为集聚核心，吸引名牌企业入驻，建设成为“中国名牌家具的摇篮”；轻工产业园面积4平方公里，重点发展循环经济，成为区域经济新的增长点。
我市抓住灾后重建和重庆援建发展机遇，加快打造承接产业转移和产业集聚发展平台。在20**年8月，我市与重庆市双方就援建合作建设园区大框架达成一致，即：以政府主导、市场化运作的方式，在崇州建设重庆工业园（重庆援建再就业工业园）。
5、灾后工业恢复重建情况
“5.12”特大地震，我市近500家工业企业不同程度受损。受灾企业直接经济损失约4.87亿元，其中，规模以上工业企业受损约3.65亿元，规模以下工业企业受损约1.22亿元。估计影响全市工业企业业务收入4亿元以上。
地震发生后，我市按照“一手抓抗震救灾，一手抓经济发展”要求，积极采取措施，想尽千方百计，促进企业恢复生产。编制了《崇州市汶川地震灾区工业生产力布局和产业结构调整规划》、《崇州市汶川地震灾后恢复重建实施规划》明确了现有主要产业结构和今后重点发展的产业及其发展方向、布局原则、鼓励政策和推进措施及规划实施机制等。全市恢复生产的工业企业达到96%以上。81家规模以上工业企业全部恢复生产。
我局高度重视灾后重建工作，为支持工业企业灾后恢复生产和灾后重建，积极向盛市经委汇报我市工业企业受损和重建情况，争取上级部门支持。全市工业企业161家已纳入“3080”汶川地震灾后恢复重建总体规划，其中被五部委列入“703”受灾较重工业企业灾后恢复重建项目的企业13家，被工信部和三省联合下文“824”工业企业恢复重建项目的企业有19家。同时加大与省市上级部门协调和联系，用好用活各级部门对我市工业企业的政策支持，全力以赴认真收集项目资料，积极推荐申报符合条件的项目，做好对上争取资金工作。先后为川建、阿克太、丰丰等16家企业向上争取灾后恢复生产技术改造达产项目、新增流动资金贴息、灾后重建专项资金等各项贴息补助资金392万元，支持了企业的发展，实实在在地为企业办了实事。
三、技术改造中存在的问题和不足
受国际金融危机和国家宏观调控等因素的影响，企业融资难度加大。部分工业企业自身资金链断裂、缺乏项目建设资金，导致项目建设不能达到预期进度，影响项目投产、达产，比较明显的是鞋业园鞋企。保守估计，我市工业企业经营资金缺口在10亿元左右。
我市企业规模偏小，实力不强，影响了项目持续投入能力，企业的经济运行质量和经济增速都有待提高。尽管今年全市工业企业保持了较快的增长，但企业成长缓慢，成长为对经济增长起带头作用的企业仍然偏少，规模工业企业仅有81家，占全市工业比例也不大。而且国际金融危机和国内宏观经济形势的滞后影响已经开始显现，需求下降的迹象越来越明显，近期原燃材料价格虽有所回落，但市场不确定因素增加，给企业生产经营的组织带来了很大困难，生产经营压力增大，也将影响对技术改造的投入。
四、几点建议
1、建议明年技改项目贴息时，对重灾区企业申报项目给予更多的支持。对于重灾区县，财政配套的30%部分贴息由成都市财政统一支付。
2、由于各区县人员变动较大，建议明年多举办几期业务班。
五、明年的工作思路
1、继续宣传、强调技术改造工作的重要性，通过交流，提高企业经营者的技术改造工作积极性。
2、做好省重点技改项目的指导、管理、跟踪、服务工作，确保省重点项目的顺利实施。
3、做好项目备案（审批、核准）工作，初审好转报省市项目。按时向市经委报送备案（审批、核准）项目汇总情况。
4、指导、帮助企业做好项目的预贴息和预补助申报工作，落实好项目的本级配套资金。
5、做好大企业大集团的相关工作。
6、做好灾后重建项目的相关工作。
技术改造工作总结（二）
一、年技术改造取得的主要成效
（一）技改投资迅猛增长，投资结构不断优化
年，全市技术改造投资保持了迅猛增长的势头，重点项目进展顺利，投资结构进一步优化，投资质量显着提高，主要工作目标顺利完成。预计全年全市实施工业项目800个，完成投资180亿元，同比增长35.3%，技术改造项目420个，完成技术改造投资100亿元，有力地推动了重点产业优化升级，促进工业结构调整，进一步增强了企业发展后劲。
（二）传统产业提质加速，支柱产业上档升级
今年以来，全市以技术进步和技术创新为先导，深入实施工业强市战略，不断培育油气盐产业链，协调发展现代循环经济产业体系，通过实施“4+3”产业规划，现已基本形成了绿色食品、油气盐化工、纺织服装、机械配套四大支柱产业，通过积极引导企业围绕国家产业政策和市场导向，采用先进适用技术实施改造，加快已有重大创新成果产业化的进程，促进大项目、好项目的技改升级，促进了产业结构优化和支柱产业的做大做强。预计“4+3”产业全年完成工业产值530亿元，同比增长45%以上，占规模工业的78%以上；油气盐化工、食品饮料产业工业产值突破420亿元，成为“4+3”产业的排头兵。
（三）培育发展新兴产业，不断优化经济结构
今年以来，我市大力发展战略性新兴产业，积极调整经济结构和布局。一是加大财政资金投入。发挥政府资金引导作用，进一步整合相关资金，加大对新兴产业发展的专项扶持。()二是强化税收政策支持。指导和帮助符合条件的新兴产业领域企业用好国家西部大开发政策和高新技术企业的税收优惠、研究开发费用加计扣除、调整重大技术装备进口税收等一系列支持政策。三是加强金融支持力度。加快发展风险投资，积极鼓励国内外风险投资机构来投资新兴产业，促进产业规模不断扩大。目前，全市新兴产业逐步由低档初级产品向高新技术产品方向发展，技术含量不断提高。其中，在产业、生物医药产业、节能环保产业、新能源产业、新材料产业、新能源汽车等六大战略性新兴产业中，有国家级高新技术企业16家，占全市国家级高新技术企业总数的76.2%;省级企业技术中心5家，占全市省级技术企业中心总数的45.5%。其中，大雁科技的工艺装备水平和封装测试技术在国内同行业处于领先水平，太晶电子自主研发的超快恢复芯片属国内先进水平，鼎吉光电是国内率先集节能灯产业链为一体的生产型企业。新兴产业集聚效应初显，初步实现了“产业集中、企业入园”的产业集聚效应。市经济开发区在全省地级市中率先建设“电子产业生产基地”，打造以大雁电子、太晶电子等企业为龙头的微电子产业园和以鼎吉光电、柏狮光电等企业为龙头的高效照明产品产业园；射洪依托天齐锂业建立了锂电工业园。年，电子信息产业、生物医药产业、节能环保产业等六大战略性新兴产业工业增加值占到了全市工业增加值的14%以上。
化工机械制造技术总结
《化工机械制造技术总结》是一篇好的范文，觉得应该跟大家分享，希望大家能有所收获。
篇一：现代化工机械工艺的发展研究现代化工技术工艺的发展研究
摘要：在化工机械制造行业发展的过程中，加大创新力度，优化化工机械制造的生产工艺和生产技术，能够有效地提升化工机械制造的企业的市场竞争力，促进化工机械制造行业的快速发展。文章介绍了化工机械制造技术工艺的发展历程与发展现状，并对化工机械制造行业的发展趋势进行了简要的分析。
关键词：化工机械制造；技术；工艺；发展
1 化工机械制造技术工艺的发展历程
化工机械制造技术在我国化工行业的发展过程当中占据了重要的地位，现代化的化工机械能够帮助化工生产实现设备与工艺的优化。因此，化工机械的制造技术与工艺长期以来都受到了人们的重视，尤其是压力容器的制造工艺，更是占据了举重要地位。作为特殊的承压设施，压力容器在实际中，会面对复杂的使用环境和操作方式，处理的介质也常常具有易燃、甚至有毒等特点，一旦设备出现问题，便会产生严重的后果，给国家及人民的生命财产带来威胁。因此，在压力容器制造技术的发展过程中，不断地改进压力容器的制造工艺，提高容器耐压性、密闭性、抗腐蚀性等多种性能便成为了研究的重点。
2 现代化工机械制造技术与工艺的发展现状
随着先进技术与工艺不断引入到化工机械生产过程中，使得化工机械的制造技术有了长足的进步。以压力容器的制造为例，为了提高压力容器的性质，保证压力容器在生产过程中的安全性，压力容器的生产过程被科学的分为七个部分，从而有效地保证了压力容器的质量，很好地体现了化工机械制造技术的发展现状。
首先，现代化工机械制造技术工艺对新材料的应用，有效地提高了机械的性能，保障了化工机械的使用质量，提高了化工机械对环境的使用能力，确保了化工机械的使用安全。但是在新型材料的生产过程中，由于材料性质的变化和制造技术的改变，导致机械的设计与生产工艺需要做出相应的改变。工艺流程和生产设备的更换势必会在短期内增加了企业生产的成本，不过从长远的角度来看，新材料的使用依然对化工机械制造技术与工艺的发展起到了重要的推动作用。在压力容器的制造过程中，新材料的应用克服了老式材料存在的各种问题，增强了压力容器的强度、密封能力和耐腐蚀性等性能，并起到了简化生产工艺的作用，在降低压力容器生产成本的同时，提高了压力容器的抗压性能，保证了压力容的使用安全。其次，新技术的纳入使得化工机械的制造工艺更加严格与规范，尤其是自动规划生产系统的引人与计算机的应用，不仅节约了大量的人力物力，实现了化工机械设备的全自动化生产，降低了企业的生产成本，同时也提升了化工机械生产条件的稳定性，有效的减少了因人为失误引起的机械设备质量问题，提高了化工机械的生产水平，保证了化工机械的使用安全。在压力容器的生产过程中，自动化生产技术的引入使得产品的加工过程更加严格，同时也方便了对各个生产环节的监控，简化了产品的质量控制工作，使更多的人力物力与资金投入到新工
篇二：机械制造技术在中的应用研究
机械制造技术在化工设备中的应用研究
摘要：化工设备在化学工业企业生产中具有重要的地位，是应用于生产的一种主要机械设备。化工设备不仅被应用于化工领域，还被广泛应用于生活中的多个生产部门，如交通、医药、食品等生产领域。因此，化工设备的广泛应用有助于促进国民经济的发展和社会的进步。本文主要对机械制造技术在化工设备中的应用进行了简要分析。
关键词：机械制造；化工设备；应用
引言
我们了解了机械技术在化工设备中的核心作用，身为一个从事化工设备相关工作的人员一定要具备一定的专业知识和技能，尤其是在设计或者现场勘查过程中，不仅要考虑设备整体的安全性，还要认真严密地论证设备各个子系统的局部结构的安全性和合理性，不仅要能够满足设备强度，刚度，韧度的要求，同时也要满足设备在制造、安装、运作、维修等各个方面的要求，只有同时满足了所有的要求，才能保障化工设备各个生产环节的安全稳定运作。
一、机械技术对化工设备的作用
1、机械技术是保障化工企业安全生产的基础
化工设备的安全运作是保证作业人员生命财产安全的重要前提，也是保障化工企业产量的基础。化工设备它不是一个单一的机器，而是由结构复杂的若干个大中型机械设备共同组成的系统，这些机械设备间的协调运作共同满足了生产的需求。因此，保证各个部分的正常运作才能保证整个系统的有序运作，所以，需(转载于: 在点 网:化工机械制造技术总结)要强化对现代计算机技术、信息处理系统和传感系统的应用，利用这些技术手段实现对化工设备的全方位监控，一旦发现有故障发生，设备的中央系统就会向管理人员发出信号，以便管理人员及时排查维修，所以说机械技术是保障化工设备正常运作的基础。
2、机械技术是满足化工生产工艺的基本要求
随着人们对化工产品需求量的与日剧增，对化工企业的生产能力也提出了挑战，也即是要求化工企业能够高质量、大批量的生产化工产品。此外，也对化工设备的生产精准度和性能的要求越来越严格，不但要求生产工艺要达到基本要求，还越来越重视产品的外观包装。而实现化工设备的各项性能就得依靠机械技术，机械技术是否符合生产工艺要求会对生产出来的产品质量和产量产生直接的影响。现代机械技术在对传统化工设备技术基础上不断探索和总结，立足于现代生产工艺实际需求而逐步形成的技术类型，这种技术更加科学、细化、客观，不但可以满足生产工艺需求，还可以推动工艺的发展与创新。
3、机械技术帮助化工设备实现低能耗高产能生产
篇三：机械制造技术在化工设备中的应用研究
机械制造技术在化工设备中的应用研究
摘要：化工设备作为化学工业生产过程中不可或缺的基础设施，在化工企业的发展中起着很重要的作用。近年来，机械制造技术化工设备中得到了较广泛的应用，为化工设备的安全生产和稳定运行提供了较大便利和保障。本文就机械制造技术在化工设备中应用问题对机械制造技术与化工设备的关系进行了介绍，对机械制造技术在化工设备中的应用进行了分析，并对机械制造技术促进化工设备科学发展等进行了探讨。
关键字：机械制造技术；化工设备；应用研究
我们知道，化工设备通常由原动系统、传动系统、操控系统以及安全警报系统等结构组成，这几大结构系统相互协作，形成一个可以实现某些功能的大系统，该系统为工业化工的生产提供了基础保障。本文结合机械制造技术在化工设备中的应用问题主要介绍了以下几个方面的内容。
一、机械制造技术与化工设备的关系介绍
机械制造技术作为一项重要的技术已经在工业化工设备方面得到了较广泛的应用，其发展和创新很大程度上加快了我国化学工业发展的步伐。与一般的产品相比，化工设备的产品往往在功能上会涉及化学或生物反映以及热量与质量传递等内容，其加工量通常会较大，并且表面易出现异形等。因此，在对工业设备进行设计和制造时，充分考虑上述因素，结合和利用当下先进的机械制造技术，能够保证所安装和使用的设备都能满足工业生产的要求，使化工企业在低投入的情况下快速高效开发和生产新产品。所以，机械制造技术与化工设备关系紧密，他不仅为化工设备的安全运行提供保证，在满足生产工艺要求的前提下，在某种程度上降低了生产能耗、节约了企业成本、提高了产品质量并增加了产能。
二、机械制造技术在化工设备中的应用研究与分析
（一）机械制造技术在化工设备中的应用要点分析。机械制造技术在化工设备设计与制造过程中的应用要点主要体现在技术设计和整体设计两个方面。（1）关于技术设计方面：在对化工设备进行设计时，技术设计的主要内容和任务是将设备的功能原型抽象出来，转化为相应的机械技术，并将化工设备的零部件结构设计出来。技术设计在化工设备创新方面能够很好地体现机械制造技术的应用，全面展现化工设备设计的合理性与科学性，为原方案在设计性能上的判定提供参考依据。技术设计作用：化工设备技术设计可以确定出系统各零部件之间的运动配合与总体布置；选择原动力；计算运动与动力参数；机构设计；材料选择以及人、机、环境关系的考虑等。（2）关于整体设计方面：整体设计是化工设备设计与制造的重要内容，在该过程中化工设备的安全稳定及高效生产运行很大程度上
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机械制造技术基础总结
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篇一：机械制造技术基础重点总结终极版机械制造技术基础
第一章重点
车削：工件旋转作主，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削
加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。刀具（钻头）
是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，
工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，
主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所
使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用
机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。展成传动
链和差动传动链为内联系传动链。课本p26
外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本p26
表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动
和进给运动。（来自百度）
滚齿原理？
滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。滚齿时的运动主要有：（1）主运动。主运动是指滚刀的高速旋转。（2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。（课本p25—26）
插齿原理？
插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有： （1）主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理？主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮
剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？
磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性” 砂轮的修整原理？
砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺？
（1）适用范围广泛。轴盘套类
（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。（3）可用于有色金属零件的精加工。（4）切削过程比较平稳。（5）生产成本较低。（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点？
（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。箱体支架机座平面沟槽孔 （4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大
（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜 1、预钻锥形定性坑 2、用钻套为钻头导向 3、主切削刃磨的对称一致
（2）排屑困难。---在钻头上磨出分屑槽 （3）切削热不宜传散。（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？
（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点？
（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。（3）径向分力大。（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好
绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好
2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜
3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件
4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动
5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点？
（1）端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？
按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。
镗床镗孔与车床镗孔的比较？
镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？
（1）速度传动链： （2）展成传动链： （3）轴向进给传动链： （4）差动传动链：
特种加工的种类和原理？（课本p27，此处不全）
（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？
解释MG1432A机床各代号的含义？
MG1432型高精密万能外圆磨床： M：类别代号（磨床类） G：通用特性（高精度） 1：组别代号（外圆磨床组） 4：系别代号（万能外圆磨床系） 32：主参数（最大磨削直径320mm） A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
第二章重点
主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗
功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，
消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s，
刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在
进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）
背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具
切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由
切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二
篇二：机械制造技术基础总结
第一章 机械加工方法
切削加工是通过刀具和工件之间的相对运动及相互力的作用实现的 机械加工方法：（车削、铣削、磨削、钻削、刨削、镗削、特种加工等） 一、车削
车削加工是指用车刀在车床上进行的切削加工。
车削加工时，工件作主运动，为高速的回转运动；车刀作进给运动，为直线运动。车削的工艺范围：1.外圆加工；2.端面加工；3.内孔加工（镗孔；钻孔、扩孔、铰孔）；4.锥体加工；5.螺纹加工；6.
成型面加工。
车削加工的工艺特点：1．切削过程较平稳；2．易于保证各加工面之间的位置精度；3．刀具简单；4．车削加工
多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。5．车削加工的经济精度为IT11~IT7,最高达IT6，Ra值为12.5~0.8μm。
二、铣削
铣削加工是用铣刀在铣床上进行的切削加工。铣削加工时，铣刀作高速旋转的主运动 工件随工作台作直线进给运动。铣削加工范围：平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等。铣刀：多刃刀具。
铣削方式：周铣 －周铣是用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转轴线与被加工表面平行。周铣有逆铣和顺铣之分。
1) 逆铣：在铣刀和工件接触处，铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣。2)
逆铣和顺铣的比较：（如右表）
端铣 －端铣是铣刀端面上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转 周线与被加工表面垂直。
周铣和端铣的特点比较：
端铣的加工质量比周铣低；
端铣的生产率较周铣高。
铣削特点：1.切削过程易产生振动
2.生产率较高
3.刀齿的散热条件较好
4.铣削加工的经济精度为IT9~IT7,
Ra值为 6.3~3.2μm。
5.铣削加工主要用于各种面和沟槽的粗加工和半精加工。
三、刨削与插削
刨削是指用刨刀在刨床上进行的切削。
(一) 刨削
刨削的范围 平面、斜面、沟槽和成形面；
刨削加工和刨削运动：刀具的直线运动为主运动，工件随工作台直线进给运动。刨削加工特点：生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程；
切削不平稳，有冲击；
切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液；刨削的经济精度为IT7～IT9,Ra为6.3~1.6?m。常用于粗加工和半精加工
(二) 插削
垂直刨削称为插削。
加工范围：各非圆截面孔、轮毂键槽、盲孔及齿条的加工。
四、孔加工 特点
1.工作在工件的内表面，刀具结构受限；
2.大部分孔加工采用定尺寸刀具，则刀具本身的制造精度影响工件的加工精度；3.半封闭式切削，散热、冷却条件差。（一） 钻削
1、钻孔与设备 ：台钻、立钻、摇臂钻。2、钻削运动：刀具旋转和直线运动。
3、工艺范围：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪柱形埋头孔、锪锥形埋头孔。（二） 镗削
镗削运动：可以以工件为主运动，刀具进给（类似车床）；也可以刀具为主运动，工件进给；更可以刀具
单独完成主运动和进给。
工艺范围：可加工通孔和盲孔。
镗削特点：1) 镗刀回转，工作平稳，加工精度高；
2) 单刃镗刀镗削能通过多次走刀来校正孔的轴线偏斜；
3) 适应性强。可通过粗镗、半精镗和精镗来达到不同的加工精度；4) 经济精度为IT10～IT7,表面粗糙度Ra为 3.2~0.8?m。
应用：大孔径零件；箱体件、非回转体件及大型零件的孔系加工。
（三）拉削
工艺范围：成型孔、成型槽等
拉削的特点：生产率高。一次行程完成粗加工、半精加工、精加工；
加工精度高。IT7～IT9,Ra为0.8~3.2?m；
加工范围广。特适用于形状复杂的内表面加工。
应用：适用于大批量生产。
孔的加工方法：
粗加工：钻、粗镗 半精加工：扩、半精镗
精加工：铰、精镗、拉削、拉、磨孔
五、磨削
磨削运动：砂轮旋转、径向进给、轴向进给，工件直线移动（磨平面）、回转（磨内、外圆）。
磨削加工特点：1.能加工硬度很高的工件；
2.磨削温度高；3.磨削的径向力大；
4.磨削经济精度IT5～IT7,Ra值1.6~0.2?m；5.用于工件的精加工。
单个磨粒磨削过程滑擦、耕犁与切削过程。磨削加工类型：磨外圆、磨内圆、磨平面。外圆磨削：纵磨法、横磨法、无心外圆磨。内圆磨削：普通内圆磨削、行星运动磨削。
平面磨削：卧轴圆台、卧轴矩台、立轴圆台、立轴矩台。
六、齿面加工
无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。切削加工：成形法、展成法。
成形法—刀刃轮廓形状与被切齿轮齿槽形状相同或近似相同。1.盘形成形齿轮铣刀
适用于中小模数（m8mm）单件小批量生产、修配 2.指形齿轮铣刀
适用大模数（m=8~100mm）直齿、斜齿轮、人字齿轮
成型法特点：1) 加工中存在原理误差：如：加工m=5,z=40的齿轮,选6号刀（z＝35~54)；
2)加工精度低；
3) 适用于单件小批生产。
展成法—利用齿轮啮合传动时两个齿轮轮廓曲线互为包络线的原理来加工齿轮。
展成运动：i?
zZn主n
?刀?工件?工件 n从n工件z刀具k刀具
展成法的特点：1.一把刀具可以加工同模数的任意齿数的齿轮，通用性强；2.采用专用机床，适合大批量生产。展成加工方法：（一）滚齿齿形粗加工；
滚齿加工的特点：1）加工精度8~9级，作7级以上直齿、斜齿，涡轮等齿轮的粗、半精
加工。
2）不能加工多联齿轮和内齿轮，宜采用插齿加工
（二）插齿：齿轮的粗加工方法；
特点：可加工多联齿轮和内齿轮，但加工时间长。（三）剃齿；
应用：7级以下软齿面的精加工；高精度硬齿面的半精加工。（四）珩齿；
切削运动同剃齿。属硬齿面齿轮的精加工和光整加工。（五）磨齿；
磨齿方法：成形法；
展成法：利用齿轮齿条的啮合原理。
磨齿特点与应用：1）加工精度最高，IT3～IT5;
2）生产率低。
3）用于硬齿面齿轮的精加工、修正热处理变形。
七、特种加工
特种加工类别：电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。
特种加工的特点：1.主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除材料，而不是主要依靠机械能；2.工具硬度可以低于被加工材料的硬度；
3.加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。
第二章 金属切削原理与刀具
机械加工工艺系统：机床：实现需要的成型运动；
夹具：对工件进行定位夹紧；刀具：去除工件上多余材料；工件：被加工对象。
第一节 刀具的结构一、运动与切削要素
切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具和工件产生相对运动，从而切除工件上多余的材料，以获得合
格零件的加工过程。
合格零件：尺寸、形状和位置精度及表面质量符合要求的零件。
1.切削运动：刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。切削运动可分解为主运动和进给运动。主运动：切下切屑所需的最基本的运动。运动速度最高、消耗功率最大、只有一个主运动。
进给运动：进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。可以有一个或多个。
合成切削运动 ：由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。即：刀具切削刃上某一点相对工件的运动。
2.切削要素
已加工表面：已被切去多余材料而形成的新表面。
待加工表面：即将被切除材料层的表面。加工表面（过渡表面）：工件上正在被切削刃切削的表面。切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）三要素，它们是
设计机床运动的依据。
1） 切削速度v：主运动的线速度 （m/s）。
2） 进给量f：运动一个循环，刀具与工件在进给方向上的相对位移（mm/r）。
3） 背吃刀量
a（切削深度）：待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
p
3.切削层的几何参数
（1）切削宽度类（通用硬质合金）
22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）
23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大
24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块
积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度
25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）
26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。
背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。
进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。
27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.刀具的种类和刀片参数的不同
28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域
29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小
30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损
31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下
32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段
33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?
答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。
34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）
35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时
36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量
37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求
38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。
39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等
40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号
41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑
42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度V。金属切削原理及刀具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。
64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等
65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和
66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件
67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法
68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿
69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）
70、精度时变化的
71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。
72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差
73、误差敏感方向（导轨误差）
74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度
75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度
76、部件实测刚度远比实体结构估算值小
77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。
78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热
79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量
80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱
81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力
82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）
83、系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）
84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的
85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度
86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化
87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响
88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度
89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化
90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响
91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力
92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关
93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程
94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工
95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。
96、同一方法可加工不同面，不同方法可加工相同表面
97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。
98、将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备
99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则
100、工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）
101、在精加工之后安排的次要表面加工
102、加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量
103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示
双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量
104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法
105、寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。
106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配
108、零件是组成机器的最小单元
109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法
110、选择协调换的一般原则：选择不需要用定尺寸刀具加工，不需要用极限量规检验的尺寸做协调环；将难于加工的组成环从宽取标准公差值，选一易于加工的组成环作协调环；或将易于加工的组成环从严取标准公差值，选一难于加工的组成环作协调环
111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配
精度又要求特别高的机器结构
112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环
113、组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构 114、调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种
115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产
116、确定装配的组织形式，固定式装配、移动式装配。装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点和生产类型 117、安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般
118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产
120、常用的定位原件有支撑轴、支撑板、可调支撑和自位支撑
121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构
122、夹紧力作用点的选择：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内。2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使加紧稳固可靠
123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构
1、什么是生产纲领？大量生产和单件生产各有哪些工艺特点？.
答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。
（1）单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需 编写简单的工艺卡片。（2）成批生产：毛坯精度中等；采用通用机床和一部分专用机床；一般采用专用夹具；较多采用专用刀具及量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3）大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作丁的技术要求较低，需要编写详细的工艺卡片和工序卡片。
2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？
答：影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同
3、磨削加工的主要特点是什么？
答：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径 rn 较大，导致 背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大 4.砂轮有自锐作用5.能加工高硬度材料
4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？
答：外联系传动链是联系动力源和执行件的传动链，它使执行件获得一定的速度和运动 方向。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，它决定着复合运动的轨迹（发生 线的形状）对传动链所联系的执行件相互间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求。外 特点：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状，故传动链中可以 有摩擦传动等传动比不准确的传动副；内特点：传动链中各传动副的传动比必须准确，不应 有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。
5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？
答：1减少热源的发热2加强散热能力3均衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差
6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？
答：完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方和的平方根 小于或等于装配公差。前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。
7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？
答：六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度
欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。
8、简述切削用量的选择原则，为什么？
答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定
9、简述切削变形的主要影响因素及规律。
主要因素有：前角，切削速度，进给量，工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形
10、什么是工艺系统刚度？它与机床刚度是否相同？它们之间是什么关系？
11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工
阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：保证加工质量、合理使用设备、便于及时发现毛坯缺陷、便于安排热处理工序
12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？
答：1、内孔须要专用刀具；2、须用要专用量具；3、测量不便；4、加工不便；5、外圆可以采用的高效加工方法比内孔多
以上是《机械制造技术基础总结》的范文参考详细内容，涉及到加工、切削、运动、刀具、工件、表面、齿轮、铣刀等方面，希望对大家有用。