柔性制造技术教学总结。
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篇一：浅析的现状及发展趋势二稿.doc2014届机械工程及自动化专业毕业生论文(设计)
课题名称：浅析柔性制造技术的现状及其发展趋势
学生姓名：易松
指导教师：刘新佳
江南大学网络教育学院
2014年 2月
江南大学网络教育学院
毕 业 论 文 (设 计)
概述了柔性制造技术的基本概念、优缺点、发展的支撑条件等，探讨了柔性制造技术的发展的现状与趋势，并指出“柔性”“敏捷”“智能”和“集成”乃是现今制造设备和的主要发展方向。
柔性制造系统因其独特的“柔性”和“自动化”特征，在现代制造业中获得了广泛的应用。柔性制造系统的实施是一个复杂的系统工程，本文结合工程实践从应用的层面对某些技术问题作简要讨论。机械制造业历来是应用科学技术的主要领域，是应用最新科技推动社会、经济发展的主导产业。随着现代科学技术的飞速发展，以及市场需求的个性化与多样化，机械制造业发生了极为深刻和广泛的变化，已不是传统意义上的机械制造业。其发展特点与趋势主要体现为绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。
关键词：
柔性制造技术；柔性制造系统；应用；发展趋势
第一章 柔性制造技术的基本概念...........................................1
1.1柔性.................................................................1
1.2 柔性制造技术........................................................1
1.3 柔性制造技术的特点..................................................2
1.4 柔性制造技术按大小规模划分..........................................2
第二章 柔性制造所用的关键技术及发展条件.................................3
2.1柔性制造所采用的关键技术..............................................3
2.2发展柔性制造技术的支撑条件............................................4
第三章 柔性制造技术的应用...............................................4
3.1柔性制造技术在机械加工中的应用.......................................4
3.2 柔性制造技术在汽车及航空工业中的应用.......................................6
第四章 柔性制造技术的发展概况及趋势.......................................9
4.1柔性制造技术的发展概况................................................9
4.2 柔性制造技术的发展趋势..................................................10
总结.....................................................................11
第一章 柔性制造技术的基本概念
传统的自动化技术可以显著提高生产效率，然而其局限性也显而易见，即无法很好地适应中小批量生产的要求。随着制造技术的发展，特别是自动控制技术、数控加工技术、工业机器人技术等的迅猛发展，柔性制造技术(FMI)应运而生。
随着社会的进步和生活水平的提高，社会对产品多样化，低制造成本及短制造周期等需求日趋迫切，传统的制造技术已不能满足市场对多品种小批量，更具特色符合顾客个人要求样式和功能的产品的需求。90年代后，由于微电子技术、计算机技术、通信技术、机械与控制设备的发展，制造业自动化进入一个崭新的时代，技术日臻成熟。柔性制造技术已成为各工业化国家机械制造自动化的研制发展重点。
一、柔性的概念
柔性可以表述为两个方面。第一方面是系统适应外部环境变化的能力,可用系统满足新产品要求的程度来衡量;第二方面是系统适应内部变化的能力,可用在有干扰(如机器出现故障)情况下,系统的生产率与无干扰情况下的生产率期望值之比来衡量。“柔性”是相对于“刚性”而言的,传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产。其优点是生产率很高,由于设备是固定的,所以设备利用率也很高,单件产品的成本低。但价格相当昂贵,且只能加工一个或几个相类似的零件,难以应付多品种中小批量的生产。随着批量生产时代正逐渐被适应市场动态变化的生产所替换,一个制造自动化系统的生存能力和竞争能力在很大程度上取决于它是否能在很短的开发周期内,生产出较低成本、较高质量的不同品种产品的能力。柔性已占有相当重要的位置。柔性主要包括
(一)、机器柔性：当要求生产一系列不同类型的产品时,机器随产品变化而加工不同零件的难易程度。
(二)、工艺柔性：一是工艺流程不变时自身适应产品或原材料变化的能力;二是制造系统内为适应产品或原材料变化而改变相应工艺的难易程度。
(三）、产品柔性：一是产品更新或完全转向后,系统能够非常经济和迅速地生产出新产品的能力;二是产品更新后,对老产品有用特性的继承能力和兼容能力。
(四）、维护柔性：采用多种方式查询、处理故障,保障生产正常进行的能力。(五）、生产能力柔性：当生产量改变、系统也能经济地运行的能力。对于根据订货而组织生产的制造系统,这一点尤为重要。
(六）、扩展柔性：当生产需要的时候,可以很容易地扩展系统结构,增加模块,构成一个更大系统的能力。
(七）、运行柔性：利用不同的机器、材料、工艺流程来生产一系列产品的能力和同样的产品,换用不同工序加工的能力。
二、柔性制造技术（FMT)
柔性制造技术是计算机技术在生产过程及其装备上的应用，是将微电子技术、智能技术与传统制造技术融合在一起，具有自动化、柔性化、高效率的特点，是目前自动化制造系统的基本单元技术。
柔性自动化制造技术简称柔性制造技术，是对各种不同形状加工对象实现程序化柔性制造加工的各种技术的总和。由于柔性制造技术是管理技术和制造技术的有机集合,换句话说它是以数控技术为核心,以计算机技术、信息技术、检测技术、质量控制技术与生产管理技术相结合的先进制造技术,因而被世界各国所重视,并在发达国家的制造业中得到了广泛的应用。柔性制造技术是技术密集型的技术群,我们认为适用于多品种、中小批量
篇二：柔性制造技术的发展及现状
柔性制造技术及其发展趋势
摘要：通过介绍柔性制造系统的关键技术和发展阶段，归纳现代柔性制造系统的特点和性能，进而阐述了柔性制造系统的发展趋势以及在现代制造业中的重要地位和作用。关键词：柔性 关键技术 发展趋势
0引言
柔性制造技术是当代的一种高新技术，它是对今后制造业的发展影响最大的先进制造技术之一。它是电子计算机技术在生产过程及其装备上的应用，是以微电子技术、智能化技术与传统加工技术融合在一起，具有先进性、柔性化、自动化、智能化、省力化、效率化的制造技术。它也是从机械转换、刀具更换、夹具可调、模具转位等硬件柔性化的基础上发展成为自动变换、人机对话转换、智能化任意变化地对不同加工对象实现程序化柔性制造加工的一种崭新技术。
1发展过程
柔性制造技术的发展大致可分为三个过程，即刚性自动化、柔性自动话、综合自动化刚性自动化阶段的设备主要是自动或半自动机床、组合机床以及组合机床自动线，主要用于单一品种大批量的自动化生产，生产效率高，但只适用于加工单一品种。刚性自动化是通过机电液气等硬件方式实现的，因而是刚性的，所以变动困难。
柔性自动化阶段的设备主要包括NC、CNC、FMC、FMS等，主要用于多品种小批量甚至单件生产自动化。柔性自动化阶段是以硬件为基础，以软件为支持，改变程序即可实现所需的转变，因而是柔性的。其中的关键技术主要有数控技术，计算机控制，现代控制理论等。综合自动化则是在柔性自动化优点的基础上，提高了设计工作与管理工作的效率和质量，提高了对市场的响应能力。综合自动化不仅针对具体操作和工人的体力劳动，而且涉及脑力劳动以及设计、经营管理等各方面。其主要技术有系统工程，信息技术，计算机技术，管理技术等。
柔性制造系统是一种技术复杂、高度自动化的系统,它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来,理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。具体优点如下。
1) 设备利用率高，占地面积小；2) 减少制品库存量；
3) 生产能力相对稳定。自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。
4) 产品质量高。(来自:anufacturing technology and its development tendency
Li Liang
Abstract：Through the introduction of the soft manufacturing system technology and the key stage of development,summed up the modern soft manufacturing system features and performance,and then elaborates the soft manufacturing system in modern manufacturing industry development trend and the important status and role
Key S应具备以下特点：
（一）硬件组成（如图1）： 两台以上的数控机床或加工中心以及其他加工设备；一套能自动装卸的运输系统。具体结构可采用传输带、有轨小车、无轨小
车、搬运机器人、上下料托盘站等；一套计算机控制系统及信息通信网络。
（二）软件组成：包含FMS的运行控制系统，FMS的质量保证系统，FMS的数据管理和通信网络系统。
（三）FMS必须具备的功能：能自动管理零件的生产过程，自动控制制造质量，自动进行故障诊断及处理，自动进行信息收集及传输；简单地改变软件或系统参数，便能制造出某一零件族的多种零件；物料的运输和存储必须为自动。[1]
图1
1.2柔性制造的作用
“柔性制造”是现代生产方式的主流方向和共同基础。日益激烈的市场竞
争和日新月异的生产技术,推动着现代企业生产方式的不断创新,如准时生产、精益生产、并行工程、敏捷制造、仿生制造、绿色制造、制造资源计划、供应链管理等等。而这些先进的生产方式无不是以“柔性”作为其出发点和基础的,如精益生产的基本前提是根据用户的需要生产出高质量的产品;敏捷制造和虚拟制造都强调快速适应各种变化的要求;并行工程在产品设计开发阶段就集成考虑了生产制造、销售和服务过程的适应性要求;而制造资源计划和供应链管理则是从整个生产链的范围求得更广、更高的柔性。
“柔性制造”是满足消费者个性化、多样化需求最坚实的支撑。过去在供不应求的卖方市场环境下,制造企业不必考虑消费者对其产品的要求,都是企业生产什么消费者就只能购买什么。而今消费者已成为市场的主宰,他们所需要的不仅仅是这种强制性的标准化商品,而是前所未有的非标准化产品,进一步强化了产品的多样化。这使得市场竞争的形态从成本、价格为主的竞争,转向市场
适应能力、新产品推进速度、产品个性化等方面的竞争,这在客观上就需要柔性制造系统的支撑。
“柔性制造”是降低生产成本、提高经济效益的有效手段。由于柔性制造是一种智能型的生产方式,它将高科技“嵌入”到制造设备与制造产品中,实现硬设备的“软”提升,并提高制造产品的性能和质量,因而不仅能提高劳动生产率,而且能提升产品的附加价值;另外,柔性制造还是一种市场导向型的生产方式,它要求制造厂商与顾客实行互动式的信息交流,及时掌握顾客对相关产品的需求信息,严格按照顾客的意愿和要求组织生产,因而能消除制造商生产的不确定性,同时使各制造商之间避免因过度竞争而造成两败俱伤的现象,从而使各制造商减少损失,提高经济效益。
1.3柔性制造系统的类型
柔性自动化制造按其加工设备的规模、投资强度和用途划分为以下五个级
别：
（一）柔性制造模块F M M，FMM是一台扩展了许多自动化功能（如托盘交换器、托盘库或料库、刀库、上下料机械手等）的数控加工设备。（二）柔性制造单元FMC，FMC由单台带多托盘系统的加工中心或3台以下的CNC机床组成，即FMC包括2-3台数控加工设备或FMM。
（三）柔性制造系统FMS，是一个在中央计算机控制下由两台以上配有自动换刀及自动换工件托盘的数控机床与为之供应刀具和工件托盘的物料运送装置组成的制造系统。
（四）柔性制造生产线FML，由多台柔性加工设备及一套自动工件传送装置和控制管理计算机组成。
（五）柔性制造工厂 FMF，FMF以FMS为子系统构成，柔性制造由FMS扩大到全厂范围，并通过计算机系统的有机联系。
（六）柔性装配系统FAS，由控制计算机、若干工业机器人、专用装配机及自动传送线和线间运载装置（包括AGV、滚道式传送器）组成。[2]
2汽车业柔性制造的发展及其作用
2.1汽车业柔性制造的发展
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先进制造技术结课总结
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篇一：先进结课论文先进制造技术结业论文
制造技术的应用
姓名：学号：
班级: 指导老师：
学科、专业：
所在学院：
2014.01.03
虚拟制造技术的应用
摘要：虚拟制造技术是制造技术与仿真技术相结合的产物。本文主要探讨虚拟制造技术产生的时代背景，虚拟制造的定义、主要特点及其关键技术，提出和总结了当前虚拟制造研究中存在的问题及发展方向。虚拟制造是虚拟现实技术和计算机仿真技术在制造领域的综合发展及应用。它是产品在计算机中的虚拟实现，而且不消耗现实的资源和能量，但却能实际反映产品的有关情况。它为制造业带来全新的概念，随着虚拟制造技术的不断发展及在企业中广泛的应用，必将极大地提高企业的研发创新能力。虚拟制造现实制造计算机辅助技术。
关键词：虚拟制造 现实制造 计算机辅助技术
1 引言
虚拟制造技术是20世纪90年代初提出的新概念，它是制造科学自身矛盾发展的必然，也是在激烈的市场竞争环境下产生的应对措施之一，同时虚拟制造技术也是信息技术与制造科学相结合的产物。
2 发展及原理
20世纪70年代计算机技术的发展推动了计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工艺过程设计(CApp)、计算机辅助制造(CAM)、物料管理规划(MRp)等工具与系统的开发与实现。20世纪80年代初，以信息集成为核心的计算机集成制造系统(CIMS)的概念开始得到实施。20世纪80年代末，以过程集成为核心的并行，方法提出了在设计时考虑可制造性、可装配性的工作模式，并出现了产品数据管理(pDM)、工作流管理等业务流程的支持技术。进入20世纪90年代，虚拟现实（Virtual Reality）技术的迅猛发展促进了虚拟制造(VM，Virtual Manufacturing)的形成和发展，并进而推进了敏捷制造、虚拟企业等新概念的形成和实现。基于虚拟现实技术的虚拟制造技术是在一个统一模型之下对设计和制造等过程进行集成，它将与产品制造相关的各种过程与技术集成在三维的、动态的仿真真实过程的实体数字模型之上。其目的是在产品设计阶段，借助建模与仿真技术及时的、并行的、模拟出产品未来制造过程乃至产品全生命周期的各种活动对产品设计的影响，预测、检测、评价产品性能和产品的可制造性等等。从而更加有效地、经济地、柔性地组织生产，增强决策与控制水平，有力地降低由于前期设计给后期制造带来的回溯更改，达到产品的开发周期和成本最小化、产品设计质量的最优化、生产效率的最大化。
3 虚拟制造的特点
虚拟制造给出如下的定义：虚拟制造是实际制造过程在计算机上的本质实现，即采用计算机建模与仿真技术、虚拟现实或(及)可视化技术，在计算机网络环境下群组协同工作，模拟产品的整个制造过程，对产品设计、工艺规划、加工制造、性能分析、生产调度和管理、销售及售后服务等做出综合评价，以增强制造过程各个层次或环节的正确决策与控制能力。可以看出，虚拟制造并不是真实的制造过程。它不产生真实产品，基本不消耗材料和能量，而是利用制造对象、制造资源和制造过程的模型来展现“制造”的本质过程。虚拟制造是多种计算机辅助技术面向产品全生命周期的集成化综合应用。涉及的技术领域极其广泛，其中许多技术并非虚拟制造所持有，有些技术在其他领域早有研究和应用，如产品三维几何建模技术在CAD领域已非常成熟，仿真优化技术也已在许多领域广泛应用。但是，虚拟制造技术不是对已有各单项技术的简单组合，而是对制造知识进行系统化组织，对产品对象、制造资源和制造活动进行全面建模。在相关理沦和已有知识积累的基础上实现集成，它的主要特点是：①虚拟性；②集成性；③分布性；④依赖性。
4 虚拟制造的相关技术
虚拟制造的相关技术包括输入、输出设备及计算机硬件技术、集成这些硬件系统的电子化技术和软件技术。虚拟制造可视化技术和网络技术是虚拟制造的核心与关键技术。为了使虚拟制造得到全面应用，有必要在虚拟制造可视化技术方面进行深入研究。虚拟制造可视化关键技术包括下面内容。
（1）真实感图形的实时绘制技术，该技术本质上是一种限时计算技术，即要求算法必须在给定的时间内完成对场景的绘制。
（2）多细节层次模型生成和绘制技术，即对同一个场景或场景中的物体，使用具有不同细节的描述方法得到一组模型，供绘制时选择使用的技术。
（3）可视化环境的建模和绘制技术，包括基于几何的建模和绘制方法和基于图像的建模和绘制方法。
（4）碰撞检测技术，虚拟环境中碰撞检测的研究目标是如何在很高的实时交互要求下完成对大量复杂物体的碰撞检测，其具体工作包括检测到有碰撞和计算出碰撞发生的位置，通过及时检测到这些碰撞，并计算相应的碰撞反应，更新绘制结果，从而保持环境的真实性。
（5）虚拟空间实时漫游技术，该技术可构建一个使用户具有身临其境的沉浸感、具有空间操纵能力的完善的交互环境，使用户能够观察和操纵不同层次、不同细节的模型。实现虚拟漫游的算法可以分为三类：基于多边形的实时漫游算法；基于图像的实时漫游算法；混合型算法即有图像又有几何多边形来参与绘制。
5 虚似制造技术在生产计划安排上的应用
生产计划安排的可视化对于制造决策是极其有用的,但目前它还未能完全实现。使用虚似制造技术,可将成百上千件产品、成千上万个零部件和许多其他生产要素可视化,辅助计划者更好地评价、选择生产计划。计算机产生的图像可将计划者的大脑负担转移到他们的感官系统,这就加快了工作进程。生产计划数据变成立体的或多维的图形,可表达复杂的内部关系。
6 虚拟制造的研究和应用现状
从虚拟制造概念的提出到迄今为止，虽然只有短短的几年，但它已成为世界各国科技界、企业界研究和应用的热点之一，它对制造业的革命性影响也已经初现端倪。世界上许多国家都将虚拟制造看作是21世纪制造业变革的核心技术之一，纷纷从不同方向开展研究和应用。虚拟制造在工业发达国家，如美国、德国、日本等已得到了不同程度的研究和应用。在这一领域，美国处于国际研究的前沿。福特汽车公司和克莱斯勒汽车公司在新型汽车的开发中已经应用了虚拟制造技术，大大缩短了产品的研发时间。波音公司设计的777型大型客机是世界上首架以三维无纸化方式设计出的飞机，它的设计成功已经成为虚拟制造从理论研究转向实用化的一个里程碑。
我国对虚拟制造技术的研究和应用尚处于起步阶段，但发展迅速。展望我国虚拟制造技术的发展，主要从下面五个方面来实现。
（1）从技术角度看，加强关键技术的研究、开发和应用。
（2）从政府方面看，政府部门应从宏观上加强对虚拟制造技术的指导，同时要使虚拟制造技术与各种先进制造技术相互衔接、协调发展。
（3）建立分布式网络化研究中心。我国科研力量分散，建立分布式网络化研究中心，以企业为主体，产学研相结合，重点投资与自身发展有关的关键技术的研究，进行研发和推广是一条值得深入探索的道路。
（4）从市场需求看，大力普及CAD技术，帮助企业进行人员培训，提高企业人员的素质，在CIMS成功示范企业中及时推广并行工程、敏捷制造等思想和技术，为虚拟制造技术的实现提供坚实的基础，在个别企业或部门首先实现虚拟制造。
（5）从企业实际出发，分阶段实施。建立企业内部网和工程数。
7 结论
虚拟制造技术是信息化制造的重要技术之一,实现虚拟制造需要强有力的技术支撑,虚拟制造技术的应用应结合我国制造业自身的特点,在吸收国外成熟经验的基础上大胆创新,形成特色发展。可以预言,随着我国对虚拟制造技术研究的深入,其广泛的应用已为期不远,终将成为一个现代化信息化制造企业的必由之路。
参考文献
[1]蔡南武.虚拟制造技术的研究现状与发展展望[J].石油机械,2005,09:78-82.
[2]刘剑雄.基于虚拟制造技术的报废汽车回收金属破碎过程研究[D].昆明理工大学,2006.
[3]侯建英.基于虚拟制造技术的电火花机床仿真研究[D].河北工业大学,2007.
[4]崔鑫,时蕾,夏伯乾.浅谈虚拟制造技术的应用[J].煤矿机械,2011,06:10-12.
[5]刘美珍,刘剑雄,刘伟达.虚拟制造技术及其应用综述[J].机电产品开发与创新,2006,01:88-90.
[6]戴晴华,易迪升,田文胜,周小青,喻江波.虚拟制造技术及其在工程机械中的应用[J].中国工程机械学报,2010,02:184-189.
篇二：先进制造技术结课论文
先进设计技术—反求工程
胡立
1201011127
1.概述
1．1 概念
以已有产品为基础，进行消化、吸收并进行创新改进，使之成为新产品的，这一种开发模式被称为反求工程（Reverse Engineering，RE），又叫做逆向工程。产品逆向工程包括形状反求、工艺反求和材料反求等几个方面，在工业领域的实际应用中，主要包括以下几个内容：
(1)新零件的设计，主要用于产品的改型或仿型设计；
(2)已有零件的复制，再现原产品的设计意图；
(3)损坏或磨损零件的还原；
(4)数字化模型的检测，例如检验产品的变形分析、焊接质量等，以及进行模型的比较。
逆向工程技术为快速设计和制造提供了很好的技术支持，它已经成为制造业信息传递的重要而简洁的途径之一。
1．2 起源
反求工程这一术语起源于20世纪60年代，但对它从工程的广泛性去研究，从反求的科学性进行深化还是从20世纪90年代初刚刚开始。世界各国在其经济技术发展过程中，都非常重视应用反求工程对国外的先进技术进行引进和研究工作。
1．3 特点
传统的产品设计过程是一个从无到有的过程，即设计人员首先在大脑中形成对该产品的总体构思，然后综合各方面的要素和因素，对产品的功能、性能、结构、尺寸、形状和技术参数等借助计算机建立其三维数字化信息模型，最终有可能将这个模型转入到制造流程中，指导生产过程，这样的产品设计过程我们称为正向设计过程。而在整个产品的设计过程中，所建立的三维数字化信息模型在后续的设计及制造环节中几乎没发挥作用，后期模型的制作还是依靠传统的手工方法制作，造成前后工作脱节。基于反求工程的产品设计从物质形态上来讲可以认为是一个从有到无再到有的过程。简单地说，反求工程产品设计就是根据已经存在的产品模型，反向推出产品设计数据(包括设计图纸和数字模型)的过程。
2.基本原理
它是根据已存在的产品或零件原型构造产品或零件的工程设计模型，在此基础上对已有产品进行剖析、理解和改进，是对已有设计的再设计。其主要任务是将原始物理模型转化为工程设计概念或产品数字化模型：一方面为提高工程设计、加工分析的质量和效率提供充足的信息，另一方面为充分利用CAD／CAE／CAM以及CIMS等先进技术对已有的产品进行设计服务。
3.关键技术
3．1表面数字化技术
表面数字化就是通过特定的设备和测量方法获得零件表面离散点的几何坐标数据。只有获得了样件的表面三维信息，才能实现复杂曲面的建模、评价、改进、制造。因而，高效、高精度地实现样件表面的数据采集，这是反求工程的主要研究内容之一。
1
在反求工程中，传统的数字化方法是采用接触式测量，其典型代表是三坐标测量机。随着快速测量的需求及光电技术的发展，以计算机图像处理为主要手段的非接触式测量技术得到飞速发展。常用的非接触式测量方法一般可分为被动视觉和主动视觉两大类。被动式方法中无特殊光源，只能接收物体表面的反射信息，因而设备简单、操作方便、成本低，但算法较复杂。主动式方法使用一个专门的光源装置来提供目标周围的照明，通过发光装置的控制，能使系统获得更多的有用信息，降低问题难度。
3．2数据点云的预处理技术
获得的数据一般不能直接用于曲面重构，因为对于接触式测量，由于测头半径的影响，必须对数据点云进行半径补偿；在测量过程中，不可避免会带进噪声、误差等，必须去除这些点；对于海量点云数据，对其进行精简也是必要的。包括：半径补偿、数据插补、数据平滑、点云数据精简、不同坐标点云的归一化等。
3．3表面重建技术
复杂曲线反求工程的目标是根据离散的数据点集构造出分段、光滑的CAD模型，因此重建技术成为反求工程的关键技术。面的CAD重构是逆向工程研究的重点。而对于复杂曲面产品来说，其实体模型可由曲面模型经过一定的计算演变而来，因此曲面重构是复杂产品逆向工程的关键。包括：多项式插值法、双三次B-spline法、Coons法、三边Bezier曲面法、Bp神经网络法等。
3．4曲线曲面光顺技术
在基于实物数字化的逆向工程中，由于缺乏必要的特征信息，以及存在数字化误差，光顺操作在产品外形设计中尤为重要。根据每次调整的型值点的数值不同，曲线、曲面的光顺方法和手段主要分为整体修改和局部修改。光顺效果取决于所使用方法的原理准则。方法有：最小二乘法、能量法回弹法、基于小波的光顺技术等。
4.测量方法
4．1接触式测量方法
接触式测量是通过传感测量头与样件的接触而记录样件表面的坐标位置，可以细分为点接触式和连续式数据采集方法。接触式测量的精度较高，但是测量速度效率较低，应用较广泛的是坐标测量仪。
4．1.1坐标测量仪
坐标测量机是一种大型精密的三坐标测量仪器，可以
对具有复杂形状的工件的空间尺寸进行逆向工程测量。坐
标测量机一般采用触发式接触测量头，一次采样只能获取
一个点的三维坐标值。九十年代初，英国Renisha公司的ATOS便携式光学扫描仪对原型样车进行扫描，以获得新开发的一款车型的车身覆盖件的数据。在经过前期概念设计、效果图、油泥造型阶段之后，经评审，便转入数据采样阶段。在具体进行数据采集前，必须对整个样车的数据采集、数据预处理、曲面反求、结构设计、借用件、电子样车装配等一系列相关环节有一个全面的整体考虑。本样车的数据处理采用专用反求软件Surfacer10.6与三维CAD软件UGNX8.0进行，为此确定的数据采集方式为基于装配的摩托车车身整体测量:用ATOS光学扫描仪进行整车覆盖件自由曲面扫描，用北京南航立科的单臂接触式三坐标测量机NHL1500X1500X1000mm测量车架与覆盖件分型(边界)线与轮廓线。图2为采用ATOS光学扫描仪对摩托车车身覆盖件进行扫描的工作现场。图3显示的为己进行多视数据对齐后的摩托车整车车身覆盖件外表面点云数据，图4所示为在Surfaced 0.6软件中经过多边化处理后的完整点云。
3
图2
用
ATOS光学扫描仪对摩托车车身覆盖件进行扫描
图3 己进行多视数据对齐后的外表面 图4
在Surfaced 0.6软件中经过多边化处理后的外表面
5．2 重卡车身设计
在拆解样车阶段的同时，新车的重新造型工作同步开始进
行，这样可以大大缩短车身开发的时间。在本次设计中，采用
了ATOS系统的车身点云数据采集平台、以IMAGWARE为核
心的车身设计建模平台。零部件经过ATOS设备采集数据后，
转化成Imagodeling and processing Series,IEEE Transactions on Image Analysis and Modeling等会议。目前反求工程已发展为CAD/CAM系统中的一个相对独立的研究分支，其相关领域包括几何测量、图像处理、计算机视觉、几何造型和数字化制造等。
在国外，己经有多种成功应用于工业领域的反求工程系统:KENS/EDS公司的Surfacer软件以及Imageware软件、DELCAM公司的CopyCAD软件、ICEM公司的ICEM Surf软件、paraForm公司的paraForm软件以及pTC公司的pro/Scan等专业软件;在国内，浙江大学开发的反求工程软件RE-SOFT以及西北工业大学的实物测量造型系统NpU-SRMS也占有一定的市场分额。
7.发展趋势
逆向工程的研究己经口益引人注目，在数据处理、曲面片拟合、几何特征识别、商用专业软件和坐标测量机的研究开发上己经取得了很大的成绩。但是在实际应用当中，整个过程仍需要大量的人机交互工作，操作者的经验和素质直接影响着产品的质量，自动重建曲面的光顺性难以保证等问题。
综合相关文献，逆向工程技术有待在下述几方面进行更加深入细致的研究。
①数据测量方面:发展面向逆向工程的专用测量设备，能够高速、高精度的实现产品几何形状的三维
数字化，并能进行自动测量和规划路径;
②数据预处理方面
:针对不同种类的测量数据，完善改进目前的数据处理算法;
5
篇三：先进制造技术课程总结报告封面
福建江夏学院 先进制造技术课程
总结报告
学院： 专业： 年级： 姓名： 学号:年月日
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机械制造技术基础总结
工作总结之家最近发表了一篇名为《机械制造技术基础总结》的范文，感觉写的不错，希望对您有帮助，这里给大家转摘到工作总结之家。
篇一：机械制造技术基础重点总结终极版机械制造技术基础
第一章重点
车削：工件旋转作主，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削
加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。刀具（钻头）
是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，
工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，
主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所
使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用
机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。展成传动
链和差动传动链为内联系传动链。课本p26
外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本p26
表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动
和进给运动。（来自百度）
滚齿原理？
滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。滚齿时的运动主要有：（1）主运动。主运动是指滚刀的高速旋转。（2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。（课本p25—26）
插齿原理？
插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有： （1）主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理？主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮
剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？
磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性” 砂轮的修整原理？
砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺？
（1）适用范围广泛。轴盘套类
（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。（3）可用于有色金属零件的精加工。（4）切削过程比较平稳。（5）生产成本较低。（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点？
（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。箱体支架机座平面沟槽孔 （4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大
（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜 1、预钻锥形定性坑 2、用钻套为钻头导向 3、主切削刃磨的对称一致
（2）排屑困难。---在钻头上磨出分屑槽 （3）切削热不宜传散。（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？
（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点？
（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。（3）径向分力大。（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好
绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好
2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜
3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件
4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动
5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点？
（1）端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？
按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。
镗床镗孔与车床镗孔的比较？
镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？
（1）速度传动链： （2）展成传动链： （3）轴向进给传动链： （4）差动传动链：
特种加工的种类和原理？（课本p27，此处不全）
（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？
解释MG1432A机床各代号的含义？
MG1432型高精密万能外圆磨床： M：类别代号（磨床类） G：通用特性（高精度） 1：组别代号（外圆磨床组） 4：系别代号（万能外圆磨床系） 32：主参数（最大磨削直径320mm） A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
第二章重点
主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗
功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，
消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s，
刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在
进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）
背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具
切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由
切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二
篇二：机械制造技术基础总结
第一章 机械加工方法
切削加工是通过刀具和工件之间的相对运动及相互力的作用实现的 机械加工方法：（车削、铣削、磨削、钻削、刨削、镗削、特种加工等） 一、车削
车削加工是指用车刀在车床上进行的切削加工。
车削加工时，工件作主运动，为高速的回转运动；车刀作进给运动，为直线运动。车削的工艺范围：1.外圆加工；2.端面加工；3.内孔加工（镗孔；钻孔、扩孔、铰孔）；4.锥体加工；5.螺纹加工；6.
成型面加工。
车削加工的工艺特点：1．切削过程较平稳；2．易于保证各加工面之间的位置精度；3．刀具简单；4．车削加工
多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。5．车削加工的经济精度为IT11~IT7,最高达IT6，Ra值为12.5~0.8μm。
二、铣削
铣削加工是用铣刀在铣床上进行的切削加工。铣削加工时，铣刀作高速旋转的主运动 工件随工作台作直线进给运动。铣削加工范围：平面、台阶面、曲面、斜面和沟槽 等。铣刀：多刃刀具。
铣削方式：周铣 －周铣是用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转轴线与被加工表面平行。周铣有逆铣和顺铣之分。
1) 逆铣：在铣刀和工件接触处，铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣。2)
逆铣和顺铣的比较：（如右表）
端铣 －端铣是铣刀端面上的切削刃来铣削工件，铣刀的回转 周线与被加工表面垂直。
周铣和端铣的特点比较：
端铣的加工质量比周铣低；
端铣的生产率较周铣高。
铣削特点：1.切削过程易产生振动
2.生产率较高
3.刀齿的散热条件较好
4.铣削加工的经济精度为IT9~IT7,
Ra值为 6.3~3.2μm。
5.铣削加工主要用于各种面和沟槽的粗加工和半精加工。
三、刨削与插削
刨削是指用刨刀在刨床上进行的切削。
(一) 刨削
刨削的范围 平面、斜面、沟槽和成形面；
刨削加工和刨削运动：刀具的直线运动为主运动，工件随工作台直线进给运动。刨削加工特点：生产率较低。刨削加工是单程切削加工，返程为空行程；
切削不平稳，有冲击；
切削速度较低，切削热较低，除精刨外，一般不用冷却液；刨削的经济精度为IT7～IT9,Ra为6.3~1.6?m。常用于粗加工和半精加工
(二) 插削
垂直刨削称为插削。
加工范围：各非圆截面孔、轮毂键槽、盲孔及齿条的加工。
四、孔加工 特点
1.工作在工件的内表面，刀具结构受限；
2.大部分孔加工采用定尺寸刀具，则刀具本身的制造精度影响工件的加工精度；3.半封闭式切削，散热、冷却条件差。（一） 钻削
1、钻孔与设备 ：台钻、立钻、摇臂钻。2、钻削运动：刀具旋转和直线运动。
3、工艺范围：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪柱形埋头孔、锪锥形埋头孔。（二） 镗削
镗削运动：可以以工件为主运动，刀具进给（类似车床）；也可以刀具为主运动，工件进给；更可以刀具
单独完成主运动和进给。
工艺范围：可加工通孔和盲孔。
镗削特点：1) 镗刀回转，工作平稳，加工精度高；
2) 单刃镗刀镗削能通过多次走刀来校正孔的轴线偏斜；
3) 适应性强。可通过粗镗、半精镗和精镗来达到不同的加工精度；4) 经济精度为IT10～IT7,表面粗糙度Ra为 3.2~0.8?m。
应用：大孔径零件；箱体件、非回转体件及大型零件的孔系加工。
（三）拉削
工艺范围：成型孔、成型槽等
拉削的特点：生产率高。一次行程完成粗加工、半精加工、精加工；
加工精度高。IT7～IT9,Ra为0.8~3.2?m；
加工范围广。特适用于形状复杂的内表面加工。
应用：适用于大批量生产。
孔的加工方法：
粗加工：钻、粗镗 半精加工：扩、半精镗
精加工：铰、精镗、拉削、拉、磨孔
五、磨削
磨削运动：砂轮旋转、径向进给、轴向进给，工件直线移动（磨平面）、回转（磨内、外圆）。
磨削加工特点：1.能加工硬度很高的工件；
2.磨削温度高；3.磨削的径向力大；
4.磨削经济精度IT5～IT7,Ra值1.6~0.2?m；5.用于工件的精加工。
单个磨粒磨削过程滑擦、耕犁与切削过程。磨削加工类型：磨外圆、磨内圆、磨平面。外圆磨削：纵磨法、横磨法、无心外圆磨。内圆磨削：普通内圆磨削、行星运动磨削。
平面磨削：卧轴圆台、卧轴矩台、立轴圆台、立轴矩台。
六、齿面加工
无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。切削加工：成形法、展成法。
成形法—刀刃轮廓形状与被切齿轮齿槽形状相同或近似相同。1.盘形成形齿轮铣刀
适用于中小模数（m8mm）单件小批量生产、修配 2.指形齿轮铣刀
适用大模数（m=8~100mm）直齿、斜齿轮、人字齿轮
成型法特点：1) 加工中存在原理误差：如：加工m=5,z=40的齿轮,选6号刀（z＝35~54)；
2)加工精度低；
3) 适用于单件小批生产。
展成法—利用齿轮啮合传动时两个齿轮轮廓曲线互为包络线的原理来加工齿轮。
展成运动：i?
zZn主n
?刀?工件?工件 n从n工件z刀具k刀具
展成法的特点：1.一把刀具可以加工同模数的任意齿数的齿轮，通用性强；2.采用专用机床，适合大批量生产。展成加工方法：（一）滚齿齿形粗加工；
滚齿加工的特点：1）加工精度8~9级，作7级以上直齿、斜齿，涡轮等齿轮的粗、半精
加工。
2）不能加工多联齿轮和内齿轮，宜采用插齿加工
（二）插齿：齿轮的粗加工方法；
特点：可加工多联齿轮和内齿轮，但加工时间长。（三）剃齿；
应用：7级以下软齿面的精加工；高精度硬齿面的半精加工。（四）珩齿；
切削运动同剃齿。属硬齿面齿轮的精加工和光整加工。（五）磨齿；
磨齿方法：成形法；
展成法：利用齿轮齿条的啮合原理。
磨齿特点与应用：1）加工精度最高，IT3～IT5;
2）生产率低。
3）用于硬齿面齿轮的精加工、修正热处理变形。
七、特种加工
特种加工类别：电火花加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。
特种加工的特点：1.主要利用电能、电化学能、声能、光能、热能等去除材料，而不是主要依靠机械能；2.工具硬度可以低于被加工材料的硬度；
3.加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。
第二章 金属切削原理与刀具
机械加工工艺系统：机床：实现需要的成型运动；
夹具：对工件进行定位夹紧；刀具：去除工件上多余材料；工件：被加工对象。
第一节 刀具的结构一、运动与切削要素
切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具和工件产生相对运动，从而切除工件上多余的材料，以获得合
格零件的加工过程。
合格零件：尺寸、形状和位置精度及表面质量符合要求的零件。
1.切削运动：刀具与工件间的相对运动称为切削运动，即表面成形运动。切削运动可分解为主运动和进给运动。主运动：切下切屑所需的最基本的运动。运动速度最高、消耗功率最大、只有一个主运动。
进给运动：进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。可以有一个或多个。
合成切削运动 ：由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。即：刀具切削刃上某一点相对工件的运动。
2.切削要素
已加工表面：已被切去多余材料而形成的新表面。
待加工表面：即将被切除材料层的表面。加工表面（过渡表面）：工件上正在被切削刃切削的表面。切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。
切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）三要素，它们是
设计机床运动的依据。
1） 切削速度v：主运动的线速度 （m/s）。
2） 进给量f：运动一个循环，刀具与工件在进给方向上的相对位移（mm/r）。
3） 背吃刀量
a（切削深度）：待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。
p
3.切削层的几何参数
（1）切削宽度类（通用硬质合金）
22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）
23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大
24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块
积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度
25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）
26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。
背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。
进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。
27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.刀具的种类和刀片参数的不同
28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域
29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小
30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损
31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下
32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段
33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?
答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。
34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）
35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时
36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量
37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求
38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。
39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等
40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号
41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑
42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度V。金属切削原理及刀具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。
64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等
65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和
66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件
67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法
68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿
69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）
70、精度时变化的
71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。
72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差
73、误差敏感方向（导轨误差）
74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度
75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度
76、部件实测刚度远比实体结构估算值小
77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。
78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热
79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量
80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱
81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力
82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）
83、系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）
84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的
85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度
86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化
87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响
88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度
89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化
90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响
91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力
92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关
93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程
94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工
95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。
96、同一方法可加工不同面，不同方法可加工相同表面
97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。
98、将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备
99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则
100、工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）
101、在精加工之后安排的次要表面加工
102、加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量
103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示
双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量
104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法
105、寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。
106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配
108、零件是组成机器的最小单元
109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法
110、选择协调换的一般原则：选择不需要用定尺寸刀具加工，不需要用极限量规检验的尺寸做协调环；将难于加工的组成环从宽取标准公差值，选一易于加工的组成环作协调环；或将易于加工的组成环从严取标准公差值，选一难于加工的组成环作协调环
111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配
精度又要求特别高的机器结构
112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环
113、组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构 114、调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种
115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产
116、确定装配的组织形式，固定式装配、移动式装配。装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点和生产类型 117、安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般
118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产
120、常用的定位原件有支撑轴、支撑板、可调支撑和自位支撑
121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构
122、夹紧力作用点的选择：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内。2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使加紧稳固可靠
123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构
1、什么是生产纲领？大量生产和单件生产各有哪些工艺特点？.
答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。
（1）单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需 编写简单的工艺卡片。（2）成批生产：毛坯精度中等；采用通用机床和一部分专用机床；一般采用专用夹具；较多采用专用刀具及量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3）大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作丁的技术要求较低，需要编写详细的工艺卡片和工序卡片。
2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？
答：影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同
3、磨削加工的主要特点是什么？
答：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径 rn 较大，导致 背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大 4.砂轮有自锐作用5.能加工高硬度材料
4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？
答：外联系传动链是联系动力源和执行件的传动链，它使执行件获得一定的速度和运动 方向。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，它决定着复合运动的轨迹（发生 线的形状）对传动链所联系的执行件相互间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求。外 特点：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状，故传动链中可以 有摩擦传动等传动比不准确的传动副；内特点：传动链中各传动副的传动比必须准确，不应 有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。
5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？
答：1减少热源的发热2加强散热能力3均衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差
6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？
答：完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方和的平方根 小于或等于装配公差。前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。
7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？
答：六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度
欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。
8、简述切削用量的选择原则，为什么？
答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定
9、简述切削变形的主要影响因素及规律。
主要因素有：前角，切削速度，进给量，工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形
10、什么是工艺系统刚度？它与机床刚度是否相同？它们之间是什么关系？
11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工
阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：保证加工质量、合理使用设备、便于及时发现毛坯缺陷、便于安排热处理工序
12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？
答：1、内孔须要专用刀具；2、须用要专用量具；3、测量不便；4、加工不便；5、外圆可以采用的高效加工方法比内孔多
以上是《机械制造技术基础总结》的范文参考详细内容，涉及到加工、切削、运动、刀具、工件、表面、齿轮、铣刀等方面，希望对大家有用。
制造业技术部年度总结报告
本页是工作总结之家最新发布的《制造业技术部年度总结报告》的详细范文参考文章，感觉写的不错，希望对您有帮助，希望大家能有所收获。
篇一：年终总结篇一：技术部年度工作总结
技术部年度总结
一、技术管理
1、梳理完善了工艺管理制度及工艺指标考核办法。
2、各岗位操作规程的重新修订的初稿为保障装置安全经济运行打下了良好的基础。
3、针对我在技术组织方面存在的问题，制定了论文征集办法，督促各部门论文上交及审查，截止到11月底共收到论文18篇，并进一步督促征集。
4、生产指标的检查，每天安排专人对生产工艺指标进行检查，对不符合要求的指标进行统计，提出不合格项，月底将检查结果进行分析总结，并督促各班组加强控制各项工艺指标。截止11月底累计抽查工艺指标共计7978项。查出不合格项158项，指标合格率为98%。
5、每月进行一次技术分析，对生产中存在的好的方面和问题进行归纳，指导下一个月的生产。对生产装置运行情况及时分析，及时调整工艺指标，截止到11月底共调整工艺指标31次，新增工艺指标14项。
6、积极配合公司iso9001：2008《质量管理体系 要求》、iso14001：2004《环境管理体系要求及使用指南》、iso18001：1999《职业健康安全管理体系 规范》三大体系认证工作。
7、加强班组建设，强化基础管理，确保安全生产。技术部一直将班组各项管理工作标准化、制度化、日常化作为一项重要工作来抓。每周五班组活动检查工艺指标，对不合格项进行考核，并督促操作人员精心控制，日常安全活动记录、班组培训等标准化。
二、能源计量管理
在能源管理方面，梳理了《节能管理实施细则》、《能源计量管理办法》、《节约用电管理制度》、《能源管理办法》、《能源计量及计量器具配备管理制度》、《能源定额管理考核实施办法》等制度。
较好完成了2010年国家节能技术改造财政奖励项目《甲醇驰放气余压利用项目资金申请报告》的编制工作和《省级“两型”试点企业申报材料》的编制工作。为企业合理利用政策创建良好发展环境，提升企业的竞争力发挥了重要作用。
三、技术创新技改管理
技术部克服部门人员少，技改任务重的困难，多次组织技改项目的讨论会议，详细讨论安排了技改工作，广泛听取大家对技改项目提出的整改建议，并制定了各项技改项目的实施方案。对各项技改所用设备材料逐一核实，做到心中有数，共组织实施技改项目8项，较好地完成了技改任务。
1、完成综合加热炉炉膛负压改造项目，通过扩大引风道很好的解决了综合加热炉炉膛负压不足的问题，提高了综合加热炉的使用寿命，确保设备的安全运行。
2、完成了提升转化后系统设备压力等级项目，通过更换常温氧化锌槽、气液分离器，提高了设备压力等级。满足了系统需要的压力。
3、完成了联合压缩机汽轮机增加抽气器项目。
4、完成了循环水补水软化项目，为解决夏季制约安全稳定生产的循环水系统结垢、停车清洗问题。
5、完成了循环水增加凉水塔项目。项目6月初进入试车调试阶段，项目的完成为甲醇装置安全渡过夏季将发挥重要作用。
6、完成新增小合成塔项目的技术论证工作和施工图纸的会审定稿工作，值得一提的是，技术部做了大量配管图的修改工作，根据现场情况给水、蒸汽管线进行了重新布置，新设计增加了dn200的氮气管线，为小合成系统早日投运发挥的重大作用。年可增加甲醇产量6000吨以上，提高装置产能，达到节能减排的目的。
7、完成了精脱硫钝化、硫化管线项目中的小加氢罐、二级加氢罐的预留口及一、二级加氢的
可串可并管线。
8、完成了1#锅炉煤改气的技术论证和前期准备及实施工作，8月18日点火试运一次成功，为稳定甲醇装置的安全稳定运行发挥了重要作用。
四、检修和大修的技术管理
从去年年底开始，，技术部依照计划对所有后续需要留口甩头的部位组织生产部、生产车间、土建组、施工单位五方制定详细周密施工方案和措施，对每一个碰口进行现场标识，明确责任人，需要挖沟、挖坑的的部位在4月28号已全部挖完并组织相关单位现场验收合格。此次大修需要清洗清洗换热设备设备43台套，为确保保质保量按时完成，技术部精心组织，与车间、清洗单位研究制定施工方案、工作流程及安全技术措施，清洗过程中全程监督，清洗结束立即组织相关部门联合验收，保证了设备即时回装为大修赢得了时间。大修期间盯在现场，随时处理现场出现的问题，在清洗空分空压缩机级间冷却器的过程中电气检修停电，为了保证第二天空分达到开车条件，技术部打破常规，提出采用消防车拉水的紧急措施，保证了清洗的进行，为下一步的安全生产奠定了良好的基础。
安排施工单位完成了检修后的防腐保温修补工作，共计完成约万元的工程量。
五、工作中存在的不足和教训
1、工艺指标的制定考核仍然存在漏洞，具体体现在综合加热炉辐射段温度测点和焦炉气加热炉对流段温度测点没有作为重要工艺指标纳入工艺指标考核体系也是炉管烧坏的一个因素。
2、技术分析深度不够，重视局部缺少全面系统分析，主要体现在6月29日综合加热炉南侧炉管烧坏，原因分析时偏偏忽略了出口管线的u型弯会出现水封的现象；3月7日焦炉气加热炉辐射段爆管后仅考虑辐射段更换管材忽略了对流段炉管也存在安全隐患。11.28焦炉气加热炉对流段爆管事故再次警示我们：消除当前的隐患的同时一定要系统评估、分析、研判潜在的隐患。
3、对循环水旁滤器设备的性能认识不足，简单地认为更换滤料就能提高截污能力，而实践证明因旁滤器本身的设计缺陷，更换滤料的效果并不明显。
4、对预处理系统运行没有引起足够重视，对产生的后果认识不足，没有真正充分发挥其脱焦油脱奈、粗脱硫的作用，造成后续处理难度增大，焦炉气压缩机检修、倒机频繁，成本增加，焦油进入加热炉炉管造成炭聚集，引起炉管过热，存在重大安全隐患。
5、能源管理重统计，轻分析，没有对系统各个环节能耗进行能耗分析进而对整个装置能源平衡进行系统分析，从而找出节能降耗的具体办法。
在明年的工作中，克服我们工作中的短板和缺点，做好各项日常工作；完成好各级领导交办的各项任务；依靠科技手段解决生产过程中影响安全、稳定、经济运行的因素，为公司确定的各项目标任务保驾护航。篇二：技术部年终总结报告
工艺技术部部长个人工作总结
及2014年工作计划
尊敬的各位领导：
时光飞逝，我于2013年4月进入公司已有八个多月的时间，这段时间里为了更快更好地融入公司这个团队，为以后的工作打好铺垫，我深入了解公司的各项规章制度和前期公司工艺技术状况。通过了解和熟悉，我为能进入公司这个团队感到自豪，同时也感到自身的压力。今年，在公司各位领导的关心和强有力的领导下，以及其它部门的大力支持下，个人在2013年度取得了不小的进步，较好地完成了2013年公司下达的年度管理工作目标。现将有关2013年度个人工作情况作如下总结：
一、2013年重点工作完成情况及不足之处
1、工艺制度建设
公司工艺技术在前期阶段虽然编制有部分零星组件工艺和部分通用工艺文件，但是缺乏相应
的流程管理和专人维护，使得的文件格式不统一，产品质量控制不明确。所以，我首先从工艺部门管理方面入手，将以往经验与公司实际情况结合，于5月份完成了技术中心工艺技术部部门手册；其次，建立健全工艺管理制度，包括工艺文件的完整性、编审、验证及评定流程等程序文件的制定实施，明确部门内部员工的职责，使公司的管理制度得到了完善。在今年，我觉得部门内部的沟通工作做得还不够，下属员工的目标分解的还不是很明确，对工作效率产生了一定的影响。明年，我将带领部门员工共同克服困难，排除问题，努力建设一支逐步适应企业发展、工作能力逐步增强的专业技术队伍。
2、工艺技术规范标准体系的建立和实施
4月底前，完成了工艺技术规范、工艺标准体系（工艺文件类别、编号、工艺格式标准模板、编制规范等）的简历，并呈交公司领导批准后实施。
6月份完成了通用工艺文件、原有涂装、铭牌和标示工艺、以及实际产品工艺范例编制，并对技术中心工程技术人员做了相应的内部培
训，推动了公司jhc、jhp及lng事业部产品工艺的编制工作。同时，重点组织并主导公司关键工序——管道焊接的焊接工艺评定（pqr）,编制焊接通用作业指导书（m的管材全位置及横焊缝的所有工况，材料涉及不锈钢和碳钢两种常用材料，完全满足公司现有cng/lng管路式产品焊接生产和检验的需要。
截止到目前，已完成jhp2007型液压式cng汽车加气子站、jhc1500型液压活塞式cng子站压缩机和jlf3408-01000000阀箱式lng泵阀撬等等jhp、jhc、lng/lcng系列产品样机试制阶段预工艺文件编制。
现在，我和部门同事一起努力，持续推动实际生产过程中已经小批生产的部分机型批量加工工艺的工序细化和编制工作。同时，加强工艺纪律检查和监督力度，实事求是，出经验、找规律，争取在新的一年中避免和减少工作中出现不应该犯的错误，将工艺文件落实到实处，力争明年将工艺工作推向新高。
3、设计图纸工艺审查和工艺文件审核
工艺工作衔接产品设计、生产制造、品质控制三个环节，是企业各部门间的一道技术桥梁。所以，我在日常工作中认真仔细履行cng技术中心和lng技术中心产品设计图纸工艺审查及工艺文件审核的职责，确保归档下发图纸、工艺文件规范准确。
但是，在今年下半年，工作过程中发生一定的纰漏，对细节的地方关注度不够，监督管理不到位，造成生产质量不稳定（例如：南昌公用液压活塞漏油漏气事件）。这也是明年我的工作重点之一，加强监督力度，争取在新的一年中避免和减少工作中出现不应该犯的错误。
4、特种设备资质认证
按照公司特种设备资质取证工作会议要求，编制并提交了通用和专用工艺文件管理办法(制定的条件和原则要求)、工艺纪律管理规定、焊接控制程序等三层次文件；完成了压力容器产品汇管工艺文件及焊接工艺评定文件；同时，完成了公司特种设备资质取证工作小组下达的各项关于压力容器制造、压力管道维修、改造相关文件编制和生产过程废固物处理的工艺要求
5、生产工艺革新
在今年，我和生产制造部门同事一起对部分生产工艺进行革新，最突出的就是自动坡口机的投入使用。原先使用手工打磨的平面度严重影响焊接质量，经过我们的努力，解决了坡口质量问题，使得焊接质量显著提高，为公司节约成本。生产工艺革新，优化工艺设计一定程度上可以避免产品质量缺陷的反复发生，提高产品质量的全过程控制力度，在2013年，工艺优化方面做得还不够细致，工作方式不够灵活，存在很多不足，这也是2014年部门和个人的重要工作方向之一。
6、三体系管理
根据公司内部控制工作计划会议，按要求已完成了技术中心工艺技术部部门手册、焊接控制
程序、生产过程废固物处理等三体系相关文件；积极参与公司风险分析培训和评估工作。
7、技能培训、团队建设及安全指标达成状况
在今年，部门陆续共有3人加入并执行工艺文件的编制工作（5月份因家庭原因离职1人，11月份补充1人），全年无工伤伤亡及安全责任事故发生，按时完成领导安排的各项临时工作。
新进人员和老员工相互学习，共同努力，总结经验教训，不断提高工作效率，积极打造一支高效率、勇创新的技术型团队。为此，我应公司人事部需要对公司管理人员进行了装配基础知识专业培训。
11月份，又针对性的对生产班组组长、质检人员和本部门员工进行了气管路产品装配工艺培训，贯彻了工艺配管及验收规范。
在以后的工作中，我将以公司的各项规章制度为准则，严格要求自己，廉洁自律，在坚持原则的情况下敢于创新，更快更好地完成工作任务。
二、2014年工作计划展望及思路
1、岗位技能和学习型团队建设
明年，公司由设计成熟向量产转化的产品将逐步增加，技术中心组织整合后，其它部门同事也将有一部分调岗走上工艺设计岗位。但由于新进人员在一段时间内水平非常欠缺，我将起好部门领头羊的作用在，积极开展部门内部针对性培训，带头学习专业技术，结合实际，努力提高自身技能，使自身水平能够跟上公司发展。计划每周进行一次技术交流，统一思想，提高认识，先进带动后进，一起进步。
2、量产产品工艺的编审、评定、实施和工艺纪律监督：
2014年，我将和部门员工一起对公司已批量加工的产品在2013年下发预工艺的基础上进行工序精细化，建立健全工艺工序文件和关重件关键检验控制。初步计划实施编审的产品有：
（1）jhc1500型液压活塞式cng子站压缩机量产工艺文件（此机型气管路组件、缸体活塞组件等已经在编审、评定后逐步下发落实）
（2）jhc2000型液压活塞式cng子站压缩机量产工艺文件（立式）
（3）jhp2003型液压式cng汽车加气子站量产工艺文件
（4）jlf3408-01000000阀箱式lng泵阀撬量产工艺文件
在以上四个工艺文件的基础上，根据2014年全年实际完成进度向其他产品延伸。加强工艺纪律监督工作，持续改进工艺方案，做到“编审一个组件工序，成熟一个工序，就落实一个工序，监督检查一个工序”，让工艺文件真正落实到实处。
3、持续推动pdm二期工艺方面的建设工作
目前，技术中心的pdm二期工艺方面建设经过前期准备工作，我与软件开发商一起已于2013年底完成了pdm工艺与erp系统的衔接流程演示和capp工艺模板的创建工作。明年主要通过工艺bom、capp等软件对工艺文件进行编制、审查，实现产品工艺信息化、精细化、标准化管理，并运用该软件平台将工艺设计电子版文件上传，联通erp协同办公系统，实现公司内部信息的交流，达成资源共享，节约管理成本，提高管理水平。
4、工艺标准化建设
随着pdm二期的开发进度，争取在2014年初完成典型工艺工序卡片整理、编审和工艺术语的编制工作，并逐步投入使用，积极推动工艺标准化管理工作。
三．结束语 展望2014年，工作中将会有更多的新的挑战，我一定会竭尽全力更加积极的工作，在今后的工作中，我将以百倍的热情迎接新的挑战，在学习中进步和成熟起来，为公司的发展贡献自己的力量。
工艺技术部
2013年 12月 16日篇三：技术员年终工作总结范文
技术员年终工作总结范文
今天，在这个岁尾年头，我想骄傲地说一声：“一份耕坛一份收获，我没有辜负领导的期望”。但是，成绩已经是昨天，我更关注的是今天和明天。对于成绩的回顾也不是我一贯作风，领导和同事也看在眼里记在心里。
我注意到了技术工作的许多薄弱之处，作为技术部门的主要责任人，我同样有不可推卸的责任。要达到新一时期的高标准，唯有先调整自己的理念，彻底转变观念，从全新的角度审视和重整自身工作，才能让各项工作真正落实到实处，下面本人查找问题如下：
一、年初至今，技术部门整个条线人员一直没有得到过稳定，大事小事，压在身上，往往重视了这头却忽视了那头，有点头轻脚重没能全方位地进行管理；
二、人员的不够稳定使工作进入疲劳状态，恶性循环，导致工作思路不清晰，忽略了技术管理人员的业务培训。
三、主观上思想有过动摇，未给自己加压，没有真正进入角色；
四、忽略了团队管理，与各级领导、各个部门之间缺乏沟通；
五、工作思路上没有创新意识，比如目标管理思路上不清晰，绩效管理上力度不够，出现问题后处理力度不够；
以上几点是我部门与个人存在的最主要的问题根源，技术部门作为单位的一个主要职能监督部门，“当好家、理好财”是我技术部门应尽的职责。在单位加强管理、规范经济行为、提高企业竞争力等等方面我们负有很大的义务与责任。只有不断的反省与总结，管理工作才能得到提高！。
“查找不足赶先进，立足根本争先进”，作为个人我们要实现体现自已的人身价值，企事业的兴衰直接关系到个人的荣辱，作为技术管理部门，为实现共同的目标我们要添砖加瓦，要有艰苦创业精神、改革创新精神、拓展市场精神、精益管理精神、永不满足精神、顾全大局精神。我们要把这六种精神贯穿于具体的工作中中去，下半年工作作为技术部的主要责任领导，对于“如何提高自我，服务于本单位”这门必修课，我将不断地加强学习，完善自我，把“学习先进、赶超先进、争当先进”融入到工作中去，重点将工作放在加强技术管理与技术分析这二块，下面就工作计划与思路向大会作一汇报：
一、完善单位内部管理制度；责任明确分工，加强责任考核；
内部管理制度通过将近一年多来的实施，仍然有许多不合理的地方，为使管理制度更趋于完善，技术部门将结合单位整体管理的要求，与有关部门进行修正。
部门责任人之间明确分工职责,按照年初签定的责任合同,组织落实强化到位,同事之间相互信任,遇事不推诿,搞好通力协助,对分管内容加强责任考核力度,做到奖罚分明;
二、针对业务理论考试，合理调整组合人力资源，继续加强培训力度与仓库管理检查监督力度；
今年以来,人事方面至今一直未得到稳定,技术部门的力量相对比较薄弱,我们将根据各位管理人员的特点,一方面将对人员重新组合搭配,进行高效有序的组织，另一方面继续加强培训,让每一位仓库管理人员都要做到对各库的业务熟悉,真正做到驾熟就轻,文化素质与业务管理水平都要有质的提高,特别是各人员的计算机操作水平还有待于进一步提高,我们将在这方面加强培训,使每一位管理人员都能熟悉电脑、掌握电脑操作，扎扎实实提高每个管理员的业务管理水平，总结之后我们将严格对仓库管理员实施目标管理与绩效管理，确定目标，达成目标，加强考核监督力度，与工资挂勾，真正做到奖罚分明。
三、加强团队建设，充分发挥技术职能部部门的作用：
作为技术部的责任领导，既是一名技术工作人员，也是技术管理制度的组织者，要有严谨、廉洁的工作作风和认真细致的工作态度，对条线人员要积极引导，做到上行下效，帮助条线人员解决问题，充分发挥团队的合作精神，学先进、赶先进、超先进.
篇二：技术部工作总结
2013年度技术部工作总结及2014年工作计划
2013年即将过去了，一年的工作也将结束，将技术部在2013的工作做一个回顾，以便弥补不足，更新观念，为2014年能取得更大的成绩，使技术部的工作在新的一年里能够有所突破。现将2013年工作做如下总结
： 一、正在建设一支逐步适应企业发展的专业技术队伍。
由于公司产品种类越来越多，技术要求越来越复杂，对技术部要求越来越高，在此情况下我和狄乳燕不断学习，提高自身专业技能，以快速适应公司发展。今年技术部进步有二点：一是对编织纹地毯有了很好的学习和掌握，包括生产工艺、新品开发、产品检验、销售策略等都能很好的掌握。二是对缝纫车间的整体方案，包括图纸设计、成本核算等。再就是年初孙兴伟同志的加入，对我们技术部是一个很大的帮助，虽然加入公司时间比较断，但是他以前在社会上其他单位工作过，这对于我们技术部工作思路改进有很大帮助，我们正逐步创建并巩固起一支工作能力逐步增强的专业技术队伍。但是明年我们的培训学习任务还是比较重。不过，相信在公司领导的支持下，我们会克服困难，排除问题，使我们技术部在新的一年中取得专业技术的更大提高。
二、完成了公司下达的各项工作任务
本年度的工作因为各种原因，存在任务重，时间紧，专业技能不足的困难。但但经过公司领导的指导和全部门人员的不懈努力，基本保证了各项任务在公司规定时间内按要求完成。这和公司领导的正确指导，大力支持，部门员工的不懈努力密不可分。有时也因为赶进度或者是粗心大意，工艺出现了一定的纰漏，工艺流程设计不够完善，这是明年应大力解决的问题，争取在新的一年中避免和减少工艺中出现不应该犯的错误。
三、快速完成产品更新
今年3月份完成了第一批80款地毯的设计制作，为2013年地毯销售打下良好的基础，创造了新的增长点，10月份开始，又进入墙布的设计。今年我们申报了2个行业标准，第一个是pVC-pET包覆丝行业标准，这个申报材料已经完成，正在等待12月份专家评审。第二个是特斯林网布行业标准，这个申报材料我正在撰写，准备四月份申报完毕。然而，市场在不断的变化，仿制品也不断的涌现，我们部门现在也仅仅是保证了公司任务的完成，距离我们的目标：“满意的完成”还有很大距离。在新产品的研发中，争取使公司产品达到行业高技术标准，争取尽早建立附加产品的技术中心。在新的一年中，会加大力度研究学习比咱们技术先进的企业的技术，争取使公司的技术在最短的时间内赶上国内领头企业的技术标准。
四、革新了生产工艺
一年来，技术部和生产部门、经营部门相互配合，对生产工艺进行革新，最突出的就是RpR地毯的接头使用胶粘合，原先使用粗丝对接打结，结头大严重影响布面质量，经过我们的努力，设计了胶粘合接头，解决了布面质量问题，使RpR地毯合格率显著提高，为公司节约成本。
回顾过去，成绩是有的，但成绩属于过去，未来的任务会更加艰巨。在看成绩的同时，我部门也存在很多问题：
一、技术部门管理混乱。
1、没有理解ISO9001质量体系的内容和思想，没有形成针对本部门有效的管理体系，方案设计完成之后缺乏必要的技术会审，对工艺的改动存在很大的随意性，对此没有有效的约束，虽然公司对此作了规定，但是没有按照规定执行，造成管理混乱，漏洞百出。
2、对技术文件的管理没有做到有效控制，工艺单发放、回收缺少必要的记录。
3、辞职员工的交接问题，交接不明确造成接任者在短时间内很难开展工作，尤其是技术工作，专业性强，交接工作稍有纰漏将导致很大的损失。
二、工艺设计的时候没有充分考虑降低成本的问题。
优化设计最大的一个特点就是可操作性强，成本低，经济效益最大化。可是在去年一年的工作当中并没有真正作好这一点。有时候还设计的还比较混乱，例如我们地毯厚度，同样规格的产品，有各种厚度，导致相同的产品互相不通用，浪费严重。这也是2014年必须要解决的一个问题，产品形成规模化，标准化，降低生产成本，做到经济利益最大化，车间的工作也能够有条不紊，井井有条。
三、产品质量缺陷有反复，对产品质量的控制手段有待提高，控制方法有待改进。
今年的产品质量相比较2012年有一定的提高，但时质量缺陷反复出现，没有出根本上解决问题。这就要求我们在2014年甚至以后的工作当中继续加大对产品的持续改进。
四、设备管理缺乏计划性。
公司的设备管理也是一个很大的问题，现在的问题是等着机器设备出现问题才去维修。平时对设备缺乏起码的维护保养，这也是我工作当中的疏忽，没有做好设备管理。
针对当前形势以及2013年出现的问题，我认为2014年的工作重点有以下几个方面：
一、继续加强学习。
学习专业技术、学习9001体系思想，按照9001体系思想去做，努力使
自身水平能够跟上公司发展，对新进员工加强培训，使其能够更快地适应公司的发展，至少每月组织一次培训学习，进行新技术交流，统一思想，提高认识，先进带动后进，一起进步。
二、继续实施技术标准化、产品系列化建设，形成品牌建设。
不管是新方案设计还是旧产品升级换代都要遵循一个原则，尽量节约成本，按照常规产品设计。明年的工作重点就是统一产品形象，设计方案时努力完善成本控制尽量不出现缺陷产品，增强产品适应市场的能力。
三、要逐步形成技术会审制度。
工艺设计完成后要进行技术会审，通过开会的形式共同讨论方案的可行性，然后签字实施，不签字不发放，保证工艺的准确无误，以免造成不必要的损失。
四、做好保密工作，尤其是对技术资料的保密，坚决不对外人讲，并且要起监督作用，以防技术资料失密。
新员工专业知识的提高还需要一个漫长的过程，原有旧工艺的革新任务还较重，生产技术革新较慢，新技术研发较少等问题，是明年工作的重点（2014具体工作计划见2013研发会议讨论文件）。相信在新的一年中，技术部会取得更大的成绩，同时也祝愿公司取得更加辉煌的成就！
篇三：机械制造业一周年工作总结
浙江向隆机械有限公司
工 作 总 结
技术部：李洁
日期：2015.10.14
转眼间我来到向隆已有一年的时间,从一个初入职场的毕业生到现在熟练操作的职员,我已经完全由学生转换到一个社会人员的身份。我很享受现在自食其力的生活,虽然经验没有那么丰富，但是在这磕磕碰碰的一年中也让我学会怎样更好的工作、学习、生活。
我的工作是向隆技术部的一名工艺员，主要的职责是绘制工序图纸、制作相对应的检验报表及相关的项目文件，经过长时间的培训和实践操作目前我对于自己的各项工作已经非常熟悉。但是在这个过程中我有犯过两次比较大的失误，一次是芯轴图纸花键部尺寸标小5mm,导致公司交期非常紧的产品差点无法出货，幸亏组长以多年经验冷静的解决了问题；另一次是br-0261截沟位置尺寸左右标反，使得样品在马上做好的最后一道工序出问题导致无法装配，直接报废90多支，还需重新下毛坯订单制作。这两次的教训让我深刻的意识到自己的一点点粗心将会造成很严重的后果，甚至会给公司带来巨大的损失。所以在后来的工作中我都会反复对照成品图纸，以保证尺寸的精准无误。我很喜欢现在的工作，每次完成一套图纸或者及时的提交一份报表都可以让我觉的非常的有成就感，在这里每签下一个自己的名字都是代表着责任，我希望自己能够在今后的工作中能够学到更多的东西，不仅仅只限于知识，更多的是做事的态度。
我很幸运自己可以加入向隆技术部的团队，在这里每天的工作氛围都很轻松，不会有压力，每位同事都可以和谐的相处，领导们对我们女同事也比较照顾；工作上组长也会很耐心细心帮助我们，即使出现的任何问题，他也不会责骂我们，而是积极的教会的我们解决问题。我很喜欢大家在一起的感觉，家人一样的亲切，朋友一样的友好！
在工作之余，我也是大学生俱乐部策划组的成员，当初加入的时候抱的只是
抱着玩的心态，但是当我参加了俱乐部组织所有的活动之后，我发现自己很享受策划、实施、组织、参加的过程，在这些日子的历练中，我学会了策划活动，组织游戏，跳啦啦操、街舞等。通过跟大家一起相处，我也结识了更多其他部门的的人员，这也让我在工作中跟他们合作的非常愉快。
总的来说我认为自己在职场的第一份工作非常顺利，有舒心的工作环境，有友好的同事，有随和的领导，我很庆幸自己能够成为向隆的一员，我会不断学习自己具备更多的技能，让自己在工作中体现更大的价值。
以上就是这篇范文的全部内容，讲的是关于工艺、工作、公司、完成、技术部、产品、管理、问题等方面的内容，希望对大家有用。